381 ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

При решении этой проблемы получены следующие результаты:

Разработана структура системы ОКП с возможностями оперативного синтеза модели планирования в зависимости от условий производства.

Разработан комплексный метод анализа и формирования оптимального множества номенклатуры деталей на различных стадиях планирования. Показано, что решение данной задачи представляет собой комплексную задачу уточнения информации по планированию и формированию номенклатуры деталей в виде ряда математических моделей, позволяющих на различных этапах планирования использовать различные по степени адекватности способы представления данных и модели с различным составом критериев. Разработанные предварительные модели планирования позволяют формировать расписания для различных обслуживающих устройств, что повышает точность расписаний. Предложенная имитационная модель АС позволяет формировать многополюсные сети Петри различной размерности и сложности,

3. 382

что позволяет решать задачи имитационного моделирования для АС с большим количеством и разнообразием объектов и их состояний.

Разработаны методы формализации временных параметров расписаний различных обслуживающих устройств в автоматизированном производстве.

Разработана комплексная модель ОКП с учетом влияния структурно-компоновочных и организационно-технологических параметров обслуживающих устройств. Особенность данной модели, построенной по блочно-модульному принципу, включающей в себя блоки критериев, основных параметров номенклатуры деталей и функциональные блоки различных обслуживающих устройств, заключается в том, что появляется возможность создавать, в зависимости от конкретных производственных условий, различные по адекватности частные модели, в том числе модели межцеховых расписаний и для единичных производств. Данный подход позволил разработать алгоритм автоматизации синтеза моделей планирования. При этом установлена закономерность построения математических моделей ОКП, которая заключается в том, что на основе базовой модели с одним классом обслуживающих устройств - технологического оборудования, методом рекурсии с параметром дополнительного класса вспомогательных обслуживающих устройств, воз-можно построение модели, адекватной соответствующему уровню автомати-зации конкретной производственной системы. Любая частная модель может быть получена за счет релаксации комплексной модели. Предложенные авто-

5. 383

ром методы многокритериальной оптимизации позволяют решать задачи выбора оптимального векторного критерия как для случаев применения весовых коэффициентов, так и на Парето-оптимальных множествах.

Разработан метод управления технологическими процессами в системе ОКП на основе их структурной оптимизации. Разработанный метод дифференциации и последующего синтеза технологических операций на базе исходной технологии, представляемой САПР ТП, позволяет получать множе-ство альтернативных вариантов ТП детали с неизменными параметрами каче-ства и точности.

Разработаны комплексные методы оценки надежности расписаний работы АС в системе ОКП с учетом стохастичности процессов. Использование предложенных методов позволяет на различных стадиях планирования оценить напряженность и выполнимость формируемых расписаний, имеющих номинальный характер. Предложенные методы позволяют определять конкретные мероприятия для устранения причин невыполнения расписаний в установленные сроки. Предложен метод оценки и оптимизации структуры и состава автоматизированной производственной системы с точки зрения минимизации времен простоев вследствие возникающих очередей обслуживания для различных объектов.

Разработана и внедрена автоматизированная система ОКП PolyPlan для АС в виде комплекса ПО, относящаяся к классу MES-систем, являющаяся

384

действенным инструментом повышения эффективности и сокращения непроизводительных затрат ресурсов предприятий. Использование данной системы позволило расширить функциональность задач ОКП при реинжиниринге ERP-системы, решить задачи оптимизации управления жизненным циклом изделий, повысить эффективность парка оборудования на 15-20%, снизить объемы незавершенного производства на 10-12 % для ряда машиностроительных предприятий, оптимизировать работу парка дорогостоящего оборудования.

1. 385