Отходы производства

Газовые выбросы.

Основным методом очистки от органических примесей является их сжигание при высоких температурах (800— 1 000 °С), недостатки метода состоят в больших затратах топлива и высокой стоимости. В последнее время получает распространение каталитическая очистка, которая проводится при более низких температурах (600 —700 °С) и основана на окислении или восстановлении органических примесей в газовой смеси в присутствии катализатора (например, платины, металлов платиновой группы или специальных композиций металлов). К катализаторам предъявляют жесткие требования: они должны окислять до 90 % органических веществ, находящихся в газовой фазе (СО и углеводородов), в широком интервале температур (250—800 °С) и в присутствии воды (до 15 %). Они не должны отравляться соединениями серы. Лучше всего этим требованиям отвечают платиновые катализаторы, которые обладают способностью ускорять различные реакции с превращением органических веществ в окислительных и восстановительных средах. Используют также катализаторы на основе оксидов неплатиновых металлов (Ni, Си, Сг, Мп), отличающихся более низкой стоимостью по сравнению с платиновыми. Большое значение имеет структура катализаторов. В последнее время получили распространение блочные катализаторы, называемые также катализаторами honey-comb («пчелиные соты»). Они представляют собой элемент, пронизанный тонкими каналами. Система параллельных каналов обеспечивает малое сопротивление потоку газа. Форма пчелиных сот позволяет эффективно использовать внутреннюю поверхность. Блоки изготовляют из специального носителя с нанесенным на него активным компонентом, содержащим платину.

Блок очистки состоит из реактора и теплообменника. Отходящие газы нагреваются в теплообменнике и поступают в реактор на очистку. В реакторе происходит окисление или восстановление органических примесей. Автотермическое окисление или восстановление возможно при содержании органических примесей 5 — 10 г/м3. При меньшем содержании окисляемых веществ увеличение температуры в реакторе будет небольшим. В этом случае в газы вводят дополнительно топливо для увеличения температуры в зоне реакции. После окончания процесса нагретые газы поступают в теплообменник, где отдают теплоту реакции поступающим газам.

Жидкие отходы. На нефтеперерабатывающих заводах образуется большое количество сточных вод разного состава. Они классифицируются по технологическим операциям, при проведении которых эти воды образуются.

Вода после обессоливания нефти. Установка обессоливания нефти служит для обеспечения процесса нефтеперегонки. На нефтеперегонные заводы поступает нефть, которая имеет в среднем 0,3 —0,5% воды с содержанием соли 150 — 300 мг/л (при норме 0,1—0,2% и 20 — 40 мг-экв/л соответственно). Поэтому из нефти перед началом ее обработки необходимо удалить избыточную воду и неорганические соли.

В процессе обессоливания исходную нефть промывают умягченной водой, в результате содержание соли в нефти снижается от 300 до 10 — 20 мг/л, а количество воды — с 0,4 до 0,15 — 0,20 %. В сточных водах процесса обессоливания содержатся повышенные концентрации хлоридов (2—15 г/л), ХПК воды составляет 100 — 300, содержание эмульгированных углеводородов 100 — 200 мг/л. Сточная вода имеет черный цвет, обусловленный присутствием коллоидных частиц и продуктов коррозии.

Объем потребляемой на обессоливание воды составляет 5—6 % объема обрабатываемой нефти.

Конденсаты перегонки разделяют на конденсаты, получаемые при атмосферной перегонке нефти, после вакуумной перегонки и «кислые» конденсаты каталитического крекинга и гидрокрекинга.

Конденсаты атмосферной перегонки и вакуумной перегонки получаются из пара, образующегося в процессе ректификации, и из рабочего пара, используемого при работе эжекторов. Конденсаты атмосферной перегонки составляют 2,5 —3,5 %, а конденсаты вакуумной перегонки — 3 — 4% исходной загрузки сырья. Загрязнение этих конденсатов незначительно и они могут быть использованы повторно при промывке нефти.

«Кислые» конденсаты образуются при работе установок термического крекинга или гидрокрекинга, в которых используется впрыскиваемый пар. Эти воды содержат большое количество NH4HS и фенолов. Они составляют по массе 6 — 12 % исходной загрузки.

Такие конденсаты не могут быть использованы в циклах установок для обессоливания, их нельзя сбрасывать в общую канализацию без предварительной очистки от нефти.

Технологические жидкие отходы образуются после проведения различных технологических операций и подразделяются на масляные стоки и воды, не содержащие масел.

Сточные воды, не содержащие масла, довольно постоянны по составу. Их основные техногенные компоненты — органические соединения разной степени растворимости.

Сточные воды без масел включают: элюаты, образованные после регенерации ионообменных фильтров; шламовые воды после отстойников; промывочные воды фильтров; воды лабораторий; бытовые воды.

Масляные стоки представляют собой жидкие отходы, образующиеся на различных стадиях нефтепереработки, а также промывные воды.

Количество масел в них может варьироваться от 3,3 % для аппаратов атмосферной перегонки до 23,8 % в системе по производству смазочных масел.

Обычные масляные стоки образуются из: вод дренажных хранилищ сырой нефти; ливневых сточных вод; поверхностных грунтовых вод.

Случайные масляные воды образуются в процессе промывки систем охлаждения при наличии утечек.

Транспортные сточные воды (воды дебалластировки) образуются при транспортировке нефти и нефтепродуктов. Они имеют повышенное содержание солей, концентрация углеводородов в них составляет 50—100 мг/л, взвесей — менее 50 мг/л.

Очистка танкеров, занятых перевозкой нефти, проводится периодически. Применяют воды, содержащие детергены (0,1 — 3 г/л) и щелочные реагенты.

Для всех транспортных вод характерно образование стойких эмульсий.