<<
>>

Твердые промышленные отходы

Современными направлениями в области применения и хранения твердых промышленных отходов являются: использование отходов для рекультивации ландшафтов, планировки территорий, отсыпки дорог (например, гравий, галечник, песок, доменные шлаки и др.); применение отходов в качестве сырья при производстве строительных материалов.

Промышленность строительных материалов — единственная отрасль, в значительной степени использующая многотоннажные отходы других производств; применение отходов в сельском хозяйстве в качестве удобрений или средств мелиорации; комплексное использование сырья и отходов в качестве вторичного сырьевою ресурса для производства новых видов продукции. В этом случае реализуется принцип безотходной или малоотходной технологии; утилизация промышленных отходов.

Рассмотрим некоторые из этих направлений более подробно.

Использование отходов для рекультивации ландшафтов. В горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых образуются значительные количества пустой породы. Так, при добыче 1 т угля образуется 2 —4 т вскрышных пород и около 0,5 — 0,8 т отходов обогащения. При добыче 1 т руды в отвалах остается до 200 — 500 т пустой породы.

Отходы горнодобывающей промышленности являются инертными материалами и имеют V класс опасности. Их применяют для рекультивации ландшафтов, планировки территорий, отсыпки дорог. Для этих целей используется около 10 % от общего объема отходов горнодобывающей промышленности.

Применение отходов в промышленности строительных материалов. При производстве строительных материалов могут быть использованы твердые отходы V и IV класса опасности.

Промышленность строительных материалов — крупнейший потребитель природных ресурсов. Она ежегодно перерабатывает около 3 млрд т сырья — песка, глин, известняка и других осадочных и изверженных пород.

В то же время промышленность строительных материалов в больших масштабах может использовать отходы других отраслей промышленности, в настоящее время более 300 млн т различных отходов других отраслей в год.

Отходы горнодобывающей промышленности применяют в качестве наполнителей для пористых бетонов, в производстве строительного кирпича, щебня и др.

Доменные и сталеплавильные шлаки, образующиеся в металлургической промышленности, также являются отличным сырьем для строительной индустрии. При выплавке 1 т чугуна образуется 0,4— 0,65 т доменных шлаков.

Доменный шлак представляет собой сплав алюмосиликатов, содержит мало железа и повторно в металлургии не используется.

Сталеплавильные шлаки — второй по объему отход металлургической промышленности — используют в качестве оборотного продукта в виде флюса в доменной шихте и вагранках. До 50% сталеплавильных шлаков идет на изготовление щебня и других строительных материалов. Шлаки с высоким содержанием оксида кальция и фосфатов применяют в сельском хозяйстве в качестве известковых мелиорантов для кислых почв.

Общее количество металлургических шлаков, перерабатываемых на строительные материалы, составляет около 2,5 млн т в год. Из них изготовляют (% от общего количества): гранулированный шлак — 37 (ГОСТ 18866, ГОСТ 3476), шлаковую пемзу — 37, шлаковый щебень — 28 (ГОСТ 3344), шлаковату — 3. В составе с вязкими битумами металлургические шлаки успешно заменяют асфальтобетонные смеси.

Отходы энергетической промышленности в виде шлаков, выход которых в России и странах ближнего зарубежья составляет около 70 млн т в год, близки по составу к металлургическим шлакам и также применяют в строительстве. На основе золы и шлаков ТЭС можно выпускать более 15 видов строительных материалов. Использование твердых отходов энергетической промышленности в разных странах составляет, %: в Германии — 80, во Франции — 65, в Великобритании — 53, в Бельгии — 44, в России — 10.

На рис 6.3 в качестве примера приведена технологическая схема получения асфальтобетонной смеси с использованием металлургического шлака.

Асфальтобетонная смесь для устройства автомобильных дорог состоит из раздробленного материала (обычно гравия или щебня различных размеров) и наполнителей.

В качестве наполнителей используют металлургические шлаки, отходы пыли, полученные при добыче руды. Для придания вязкости смеси в нее добавляют 3—12% горячего асфальта, нефтяного битума или гудрона.

Гравий из емкостей хранения 1 поступает в смеситель 3. Одновременно туда подается связующий материал 2 и наполнитель из бункера 4. Смесь поступает во вращающийся барабан 5 на просуш-

Рис. 6.3. Схема производства асфальтовой смеси:

1— хранилище мелкого гравия; 2— подача связующего; 3— смеситель; 4 — бункер-питатель для наполнителей; 5— вращающийся сушильный барабан; б— сепаратор; 7— дымовая труба; 8— бункеры для хранения готовой продукции

ку. Образующиеся газы через дымовую трубу 7 удаляются в атмосферу, а готовый продукт поступает в бункер 8 на хранение.

Комплексное использование сырья и отходов производства. Концентрация ценного компонента в сырье определяет пригодность использования этого сырья в народном хозяйстве. Для того чтобы извлечь компонент из сырья, необходимо его обработать, т.е. провести операции дробления, химической обработки, кристаллизации, упаривания и т.д. При этом образуются отходы. Одним из технических направлений является использование таких отходов (хвостов) для извлечения дополнительных компонентов, направляемых в другие отрасли промышленности.

Комплексная переработка сырья — это наиболее полное, экономически оправданное применение полезных компонентов, которые содержатся в сырье. Почти все виды сырья минерального и органического происхождения являются многокомпонентыми. Полнота извлечения из них отдельных соединений и использование их в народном хозяйстве зависит от уровня развития техники и технологии. При производстве продукции целевого назначения образуются отходы. В современных условиях отходы рассматривают как сырье, которое можно применять для получения дополнительной продукции.

Один из основателей науки о промышленной экологии акад. Б. Н.Ласкорин предлагал термин «отходы» заменить на термин «продукция незавершенного производства».

Комплексное использование сырья является необходимым условием организации безотходного производства. В этом случае осуществляется следующая схема производства: добыча сырья — производство основного продукта — образование отходов, которые используются в качестве вторичного сырья.

В России разработан и применяется ряд процессов, построенных по малоотходной технологии с внедрением элементов комплексного использования сырья и отходов производства.

Примером комплексного использования сырья служит переработка апатито-нефелиновой руды. Эту руду флотацией разделяют на апатит и нефелин. При производстве 1 т апатитового концентрата одновременно получают 0,6 —0,7 т нефелинового концентрата. Апатит применяют для получения фосфорной кислоты, удобрений и соединений фтора.

Нефелиновый концентрат используют в качестве сырья для получения глинозема, соды, поташа и портландцемента. Описание этого процесса было приведено в подразд. 3.10.3 (см. рис. 3.6).

В гл. 9 приведена технология комплексной переработки органического сырья — природного газа Астраханского месторождения. В качестве товарных продуктов получают газ, отдельные виды топлива и твердую серу.

Другим примером комплексного использования сырья является переработка сульфидных руд.

Основная задача сводится к извлечению из руды комплекса отдельных цветных металлов. Получаемые в качестве отходов сульфидные соединения железа в качестве сырья идут на производство серной кислоты. Пример комплексной переработки минерального рудного сырья был приведен ранее (см. рис. 3.7).

Разрабатываются технологии по комплексной переработке шлаков цветной металлургии с одновременным извлечением концентратов цветных металлов и строительного песка.

Приводятся сообщения о разработке технологий по извлечению цветных металлов из продуктов горения топлива.

В ряде случаев концентрации металлов-примесей в золе таковы, что становится экономически выгодным их извлечение. Так, зола бурых углей некоторых месторождений содержит до 1 кг/т урана. Зола торфа содержит значительные количества ванадия, меди, никеля, цинка и свинца. В золе от сжигания нефти некоторых месторождений содержание V205 достигает 65%. Однако до последнего времени утилизация огромных масс золы и шлаков осуществляется недостаточно.

Рассмотрим более подробно примеры комплексной переработки алюминиевых шламов. Ежегодно на российских заводах, производящих алюминий, образуется более 1 млн т отходов, которые носят название «красные шламы».

Одной из современных разработок является способ блочной комплексной переработки отходов алюминиевого производства, который состоит из нескольких отдельных технологий, объединенных общим сырьевым ресурсом. Разработаны и предложены для производства технология безотходной переработки алюминиевых шламов, технологии по извлечению ванадия и редкоземельных элементов — галлия, скандия и иттрия.

Технология мокрой магнитной сепарации и гидроциклонной сепарации шламов алюминиевого производства, в которых содержится около 13,5 % А1203, позволяет выделить из шлама и вернуть в основное производство соединения алюминия. При этом экономят — 5,0% основного сырья. Попутно получают магнитный редкоземельный концентрат, в котором концентрация скандия в 3 — раз выше, чем в исходных шламах, и железосодержащий концентрат, включающий более 60 % Fe203. Редкоземельный концентрат используют для извлечения скандия, железный концентрат передают металлургам. Остаток от переработки шламов применяют для получения цемента. Технология переработки шламов является безотходной.

Разработан метод извлечения ванадия. В бокситах, которые используют для производства алюминия, содержится ванадий в количествах от 0,04 до 0,09 %. При проведении основного производства концентрация ванадия в технологических растворах возрастает. Технология извлечения из них ванадия состоит из двухступенчатого процесса кристаллизации.

Первая ступень — охлаждение раствора от температуры 98— 100°С до 50—55 °С. Образуется содовый кек, который отделяют от раствора и передают в основное производство. Очищенный раствор направляют на вторую ступень кристаллизации, которая заключается в дальнейшем охлаждении раствора до температуры 25 °С и выдержки его в течение 5 ч. Выпадает осадок, в который переходит около 80% ванадия, содержащегося в растворе. Оставшийся после центрифугирования раствор направляют на электродиализную установку для полного извлечения ванадия.

Разработана технология извлечения галлия из оборотных щелоков алюминиевого производства. Галлий — рассеянный элемент, соединения которого широко используются в новейших областях техники. Высокий спрос имеют арсениды и нитриды галлия, идущие на изготовление полупроводников для современных электронных приборов. Технология основана на электролитическом выделении галлия из растворов совместно с цинком на твердых охлаждаемых электродах. Полученный катодный осадок, содержащий цинк и галлий, растворяют в щелочном растворе. Затем из раствора реагентным или электролитическим способом удаляют цинк. В растворе остается галлий, который извлекают методом цементации или электролиза. Себестоимость металла, полученного из шламов, составляет 120— 140 долл, за 1 т. Способ внедрен на предприятиях России и КНР.

Технология получения скандия из шламов алюминиевого производства основана на их обработке раствором гидрокарбоната натрия. При этом в раствор переходит значительная часть титана, циркония и скандия, а в растворе остаются соединения алюминия, ванадия, железа и кремния. После удаления осадка в раствор вводят щелочной раствор металла-осадителя. В результате осуществления химических реакций при комнатной температуре в осадок переходят гидроксиды титана и циркония, которые из раствора удаляют. Очищенный раствор подвергают кипячению. В этих условиях в осадок выпадает черновой скандиевый концентрат, который содержит скандия в 20 — 50 раз больше по сравнению с исходным материалом. Его очищают и прокаливают. Получают товарный продукт, содержащий 80 — 95% Sc203.

Стоимость получаемой продукции при переработке 100 тыс. т «красных шламов» составляет 29,2 млн долл.

По распространенности в природе иттрий относится к редким металлам. В «красных шламах» его содержание достигает 350 г/т. Иттрий находит широкое применение в качестве легирующего компонента. Он улучшает жаростойкость сплавов и повышает их коррозионную устойчивость. Например, нержавеющая сталь устойчива против окисления на воздухе до 1 093 °С. Легирование такой стали 1 масс. % повышает ее жаростойкость до 1 370 °С.Коррозионная стойкость чугуна, легированного иттрием, увеличивается в 10— 12 раз.

Силикаты скандия и иттрия в природе и промышленных шламах сопутствуют друг другу и извлекаются коллективно. Для раздельного извлечения иттрия и скандия был применен метод экстракции с твердыми экстрагентами (ТВЭКС).

Разработаны составы ТВЭКС, которые обеспечивают 100%-е извлечение скандия и только 10—12%-е извлечение иттрия из раствора. Основное количество иттрия остается в маточном растворе и может быть выделено в твердую фазу при дальнейшей переработке.

В химической промышленности наибольшее количество твердых отходов получают при производстве минеральных удобрений и серной кислоты.

На рис. 6.4 в качестве примера приведена принципиальная схема переработки фосфогипса — одного из многотоннажных твердых отходов при производстве фосфорных удобрений с получением в качестве товарных продуктов сульфата аммония, который используют как удобрение, и концентрата редкоземельных элементов (РЗЭ). В промышленности имеется технология извлечения отдельных редкоземельных элементов из такого концентрата.

Первоначально фосфогипс смешивают с карбонатом аммония, измельчают и прокаливают. На первой стадии прокаливания получают СаО, загрязненный примесями. Его растворяют в растворе поваренной соли. Выпадает осадок, содержащий хлорид кальция и соли РЗЭ. При последующей карбонизации получают очищенный карбонат кальция, который выделяют в осадок. Карбонат кальция передают на производство высококачественных строительных материалов. РЗЭ направляют на извлечение отдельных компонентов.

Рис. 6.4. Принципиальная схема комплексной переработки фосфогипса на сульфат аммония, оксид кальция и концентрат редкоземельных элементов (РЗЭ)

Утилизация и хранение твердых промышленных отходов. Из

120 млн т твердых отходов, которые ежегодно образуются в России, около 45 % используют в собственном производстве или в качестве вторичного сырья, около 10 % полностью обезвреживают.

Если отходы не могут быть использованы в промышленности, то они подлежат захоронению.

Известны три способа хранения промышленных отходов: в шламохранилищах, на полигонах, закачка в глубинные горизонты.

Шламохранилища — это специально построенные наземные сооружения, предназначенные для хранения и отстаивания малотоксичных шламов IV и V групп опасности. Они оборудованы специальной дренажной системой для отвода воды, а их дно и берега изолированы водонепроницаемым слоем из уплотненной глины, полимерных материалов или битума. Шламохранилища — открытые сооружения, с поверхности которых происходит постоянное выделение газообразных соединений в атмосферу.

Пример. На рис. 6.5 приведена схема искусственного острова для складирования фосфогипса, созданная компанией «Supra» (Швеция) общей площадью 375 тыс. м2. Для его устройства со дна моря было изъято более 0,25 млн т песка и гравия и построена стена высотой 3 —4 м. Полезная площадь острова составляет 320 тыс. м2, он разделен на четыре отдель-

ные части. Фосфогипс поступает в каждую часть по трубопроводу длиной 1 800 м. Происходит отстаивание фосфогипса, а вода с помощью дренажной системы поступает в три канала, окружающих остров, и затем — на циркуляцию в производственные цеха.

Производительность системы удаления фосфогипса — 230 тыс. т в год. За 10 лет высота острова должна составить около 15 м. После окончания эксплуатации планируется покрытие острова слоем грунта с последующей культивацией.

Санитарную земляную засыпку отходов осуществляют как в специально подготовленные ямы, так и путем наземного складирования. Основным условием эксплуатации таких сооружений является уплотнение отходов и ежедневная засыпка их слоем грунта. При хранении отходов происходит их анаэробное разложение с выделением СН4 и С02, которые отводят через хлорвиниловые трубы, очищают на активированном угле, компремируют и подают в общую газовую сеть.

Строительство и эксплуатация полигонов проводится в соответствии со СНиП 2.01.28—85.

Полигоны являются природоохранным сооружением и предназначены для централизованного сбора, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов. В состав полигона входят: завод по обезвреживанию отходов, участок захоронения отходов, гараж специализированного автотранспорта.

Участок захоронения представляет собой территорию, предназначенную для размещения специально оборудованных карт (котлованов), в которые складируются токсичные твердые отходы.

Завод по обезвреживанию токсичных отходов предназначен для сжигания и физико-химической переработки отходов в целях их обезвреживания или понижения токсичности, перевода в нерастворимую форму или сокращения объема отходов.

Приему на полигон подлежат только токсичные отходы I, П, 111 классов опасности, перечни которых в каждом конкретном случае согласовываются с муниципальными органами и службами. Приему на полигон не подлежат: отходы, для которых разработаны эффективные методы извлечения металлов или других ценных веществ, радиоактивные отходы, нефтепродукты, подлежащие регенерации.

В состав завода по обезвреживанию токсичных промышленных отходов входят: цех термического обезвреживания твердых, жидких горючих и хлорсодержащих отходов; цех физико-химического обезвреживания твердых и жидких негорючих отходов; отделение обезвреживания ртутных и люминесцентных ламп.

Термическое обезвреживание отходов. Твердые отходы первоначально измельчают, а потом сжигают в печи при температуре не

ниже 1 000 °С (при наличии галогенсодержащих соединений — 1 200 °С). После печи расположена камера дожигания, в которой при дополнительной подаче топлива и воздуха и при более высокой температуре (1 200— 1 450 °С) достигается полное окисление продуктов неполного сгорания. После завершения процесса отходящие газы проходят очистку, образующийся плав минеральных солей выводится на захоронение.

Цех физико-химического обезвреживания имеет несколько отделений. В отделении обезвреживания цианосодержашие отходы растворяют и обрабатывают гипохлоритом (см. подразд. 5.3.6). Цианиды (CN ) окисляются и переходят в цианаты (CNO ), токсичность которых в 1 000 раз меньше, чем обрабатываемых отходов.

В отделении обработки гальванических отходов находятся линии по переводу токсичных металлов в менее токсичные соединения или по получению труднорастворимых соединений. Например, в хромсодержащих гальванических стоках хром находится в виде Сг6+ (ПДК 0,02 мг/л). Установка по обезвреживанию (см. подразд. 5.3.6) включает в себя ряд аппаратов, в которых проводят восстановление Сг6* раствором серной кислоты и железного купороса до Сг3+ (ПДК 0,07 мг/л). Далее раствор обрабатывают щелочным реагентом, получают осадок Сг(ОН)3, который передают на захоронение.

Обезвреживание от соединений трехвалентного мышьяка осуществляют методом перевода их в мышьяковую кислоту или далее в арсенат натрия.

Отделение обезвреживания ртутных ламп располагает агрегатами для обезвреживания и системой очистки технологических газов и сточных вод от ргути.

Способ захоронения токсичных отходов зависит от класса опасности отхода. Нерастворимые отходы II—IV классов опасности размещают в картах полигона слоями с изолированием слоев грунтом. Отходы I класса опасности помещают в специальные металлические контейнеры с толщиной стенок не менее 10 мм и проводят контроль на герметичность до и после заполнения контейнера. Бункер для хранения имеет железобетонную облицовку с толщиной стенок не менее 20 мм. В бункере должно быть предусмотрено не менее пяти отсеков.

Для захоронения особо токсичных отходов и концентрированных растворов предусматривается их предварительно отверждение.

Этот вид обработки применяют для токсичных отходов. Например, при открытом хранении цианистых отходов в атмосферу улетучивается около 90 % цианистого водорода (около 3 % остается в отходах и около 3 % выщелачивается в грунтовые воды). Хранение на полигонах отходов, содержащих мышьяк, хром, ртуть, приводит к появлению в грунтовых водах повышенных концентраций этих элементов.

В процессе отверждения получают нерастворимые соединения, которые формируют в виде блоков. При хранении таких блоков токсичные примеси из них не вымываются. Для осуществления процесса отверждения к отходам добавляют вяжущие компоненты.

Наиболее часто в качестве связующей добавки применяют цемент или известь. Этот способ отличается простотой, доступностью и низкой стоимостью материалов. Но полученные смеси неустойчивы к кислым компонентам и в кислых почвах постепенно разрушаются.

Токсичные отходы можно обработать битумом, парафином или полиэтиленом с последующей термообработкой. Такой метод применяют, например, при обработке токсичных отходов АЭС. Продукты обработки достаточно устойчивы в большинстве почвенных растворов и не подвержены выщелачиванию. Жидкие неорганические и радиоактивные отходы сплавляют со стеклообразующими соединениями. Метод универсален. Он обеспечивает высокоэффективное связывание токсичного компонента и длительность его хранения. Для осуществления метода требуются высокие температуры и связанное с этим большое потребление энергии.

Например, в Англии разработан метод консервации высокоактивных радиоактивных отходов, получивший название витрификации. Отходы перемешивают с сахаром и передают во вращающуюся трубку индукционной печи. Происходит испарение воды и деазотирование продуктов деления. В вещество, находящееся в индукционной печи, постоянно добавляют измельченное стекло. В результате образуется новая субстанция, в которой отходы при затвердении связываются со стеклянной матрицей. Это вещество в расплавленном состоянии вливают в цилиндры из легированной стали. Охлаждаясь, жидкость затвердевает, превращаясь в стекло, которое является крайне устойчивым к воздействию воды. По данным международного технологического общества потребуется несколько тысяч лет, чтобы 10 % такого стекла растворилось в воде.

Токсичные неорганические отходы подвергают полимеризации с карбамидоформальдегидными смолами. Этот метод универсален. Капсулирование неорганических токсичных отходов производят с применением полибутадиеновых и полиэтиленовых изолирующих слоев. Процесс достаточно дорогостоящий и требует специального оборудования.

Метод отверждения отходов является одним из самых дорогих. Например, в США для удаления 1 м3 сточных вод путем стабилизации затрачивают 7,8 долл.

Закачку отходов в глубинные горизонты осуществляют через поглощающие скважины ниже уровня грунтовых вод. Глубину скважин можно варьировать от нескольких сот метров до 4 000 м. Нужно соблюдать определенную щелочность раствора, pH должно быть на 0,5 ниже, чем pH грунтовых вод. Метод требует постоянного контроля за состоянием скважин.

При выборе метода ликвидации твердых отходов необходимо учитывать: объем и состав отходов; месторасположение промышленного предприятия; обеспеченность района энергией; наличие оборудования и транспортных возможностей.

Часто для крупнотоннажных твердых отходов применяют различные комбинированные методы утилизации.

Пример. При производстве калийных удобрений — одной из основных экспортных продукций химической промышленности — образуются два вида отходов — глинисто-солевые шламы и галитовые отходы.

Глинисто-солевые шламы представляют собой суспензию нерастворимого осадка в минерализованном рассоле концентрацией 200 г/л (отношение Ж:Т (жидкой фазы к твердой) = 1,7 —2,5). Состав рассола (масс. %): КС1 — 10— 11; NaCl — 20 — 22. Твердая фаза — мелкодисперсная, состоящая на 70 % из частиц размером 20 мкм.

Если из глинистого шлама удалить водорастворимые соли и большую часть воды, то его состав оказывается близким к составу мергелей, которые являются сырьем для получения строительных материалов. Однако в настоящее время ни один из способов утилизации глинистых шламов в промышленности не реализован. Этот вид отходов подается для хранения в шламохранилища.

Галитовые отходы являются побочным продуктом основной стадии производства. Количество хлорида натрия в природном сильвините очень велико (до 80 %). При переработке хлорид натрия уходит в отвал. Состав галитовых отходов, масс. %: NaCl — 92 — 96; КС1— 1,2 —2,5; CaS04 — 0,6 — 2; MgCl2 — 0,05 — 0,2; нерастворимый осадок — 0,3 — 3. Влажность — 5-10%.

Некоторое количество галитовых отходов без дополнительной обработки может быть использовано в дорожном и коммунальном хозяйстве, а также горнорудной промышленности. Однако потребность в этих отраслях не превышает 30 — 35 % от общего количества производимых отходов. Остальная их часть должна быть переработана или утилизирована. Одной из перспективных областей использования галитовых отходов является переработка их на техническую и пищевую поваренную соль. Трудность получения пищевой поваренной соли заключается в том, что при флотационном методе переработки сильвинита в отходах остаются фло- тореагенты. В качестве них используют органические жирные амины. По

этому необходимо вводить дополнительные операции для очистки поваренной соли от органических веществ. Схема переработки галитовых отходов будет рассмотрена в гл. 11 (см. рис. 11.23).

Помимо утилизации галитовых отходов применяют также и другие методы ликвидации. В Германии, например, складирование в отвалы занимает 36 % от общего числа ликвидируемых отходов, растворение и закачка в поглощающие горизонты — 40 %, подземное захоронение в выработанное шахтное пространство — 24 %.

В России в настоящее время галитовые отходы складируют на поверхности ремли в виде солеотвалов высотой 25 — 30 м. По их границам устраивают дренажные канавы. Под солеотвалы отчуждаются большие площади сельскохозяйственных угодий. Только под г. Березники в настоящее время скопилось около 200 млн т отходов, под которыми занято 500 га сельскохозяйственных угодий. Одним из рациональных путей уменьшения занятых площадей является высотное складирование ярусами высотой 30—40 м каждый. Первый ярус отходов влажностью 10—12% устраивают до 30 м. Далее происходит уплотнение отвала под действием собственной массы, подсушка и кристаллизация монолитного нижнего слоя, практически непроницаемого для рассола. Затем высоту отвала увеличивают до 100—150 м.

Складирование отвалов помимо отчуждения земель имеет и другие негативные последствия. Так, подземные воды насыщаются солями и хлоридами. Концентрация солей в водозаборных скважинах увеличивается до 17 — 25 мг-экв/л, а концентрация хлоридов достигает 750 мг/л.

На рис. 6.6 дана схема закладки галитовых отходов в выработанное шахтное пространство по технологии, применяемой в Германии (сухой метод).

Рис. 6.6. Схема закладки галитовых от-

ходов в выработанное шахтное про-

странство

Более совершенным способом складирования галитовых отходов является метод захоронения их в выработанных шахтных пространствах.

В схеме, представленной на рис. 6.6, закладка производится в большую трубу шахты. Основным требованием, предъявляемым к отходам, является содержание в них влаги менее 3 %. Обезвоживание производят на мощных высокопроизводительных центрифугах. Материал охлаждают воздухом до температуры 30 °С, подают на вход шахты и засыпают в трубу. Отходы, выходяшие из трубы с высокой скоростью, отклоняются перегородкой в горизонтальном направлении и транспортируются в заполняемое пространство ленточным конвейером или рельсовыми вагонетками. В отвесные шахтные пространства материал можно подавать с помощью желобковых отверстий. 

<< | >>
Источник: Семенова И. В.. Промышленная экология : учеб, пособие для студ. высш. учеб, заведений. 2009

Еще по теме Твердые промышленные отходы:

  1. § 7. Складирование (депонирование) отходов
  2. Характеристика твердых отходов. 
  3. 6.1. Твердые бытовые отходы
  4. Твердые промышленные отходы
  5. Радиоактивные отходы
  6. Фосфорные удобрения. Характеристика отходов
  7. Обращение с отходами
  8. 3.34. Горнодобывающая промышленность
  9. Альтернативные пути энергетического использования отходов
  10. Промышленные отходы
  11. 2.4. РЕШЕНИЕ ВОПРОСОВ ПЕРЕРАБОТКИ,УТИЛИЗАЦИИ, ЛИКВИДАЦИИИЛИ ЗАХОРОНЕНИЯОБРАЗУЮЩИХСЯ ОТХОДОВ
  12. 5.2.5. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКАПОЛИМЕРНЫХ ОТХОДОВ
  13. ПОСТУПЛЕНИЕ И РАСПРОСТРАНЕНИЕЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВВ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЕ
  14. Техногенное поступление тяжелых металлов с отходами энергетики. 
  15. 109. Промышленность и окружающая среда
  16. 2.2.Сжигание твердых отходов
  17. 2.3. Сжигание жидких отходов
  18. 3.3. Утилизация отходов древесины
  19. 3.10. Обработка лакокрасочных и жиросодержащих отходов
  20. 4.6. Химическая обработка нефтесодержащих отходов