<<
>>

ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И СТЕРЖНЕВАЯ ОСНАСТКА

Верстаки. При ручном изготовлении мелких стержней без применения механизированных подъемно-транспортных средств рабочим местом стерженщика является верстак (рис. 4.17). Верстак может быть деревянным или металлическим.

Стержневая смесь засыпается в бункер 2 верстака краном из кюбеля (специального ящика с открывающимся дном) или сбрасывается с ленточного транспортера.


Рис 4 17 Ьерстак для ручного и-gt;го товления стержней

Рис 4 18 Верстак со встряхивающим столом

I — стол, 2 — бункер 3 — ручная трамбов ка, 4 — стержневой ящик, 5 — ящики для хранения инструмента

Бункера предназначены для хранения смеси и подачи ее на рабочее место стерженщика. Резервуар бункера делают прямоугольной, цилиндрической или конической фо^мы из листовой стали и усиливают каркасом из профильного материала. В нижней части бункера имеется отверстие, которое может открываться и закрываться затвором. По мере открывания затвора смесь порциями поступает на рабочее место стерженщика. Бункер может быть частью конструкции верстака, как показано на рис. 4.17, а может быть самостоятельной конструкцией, устанавливаемой над верстаком, формовочной или стержневой машиной и т. п.

В мелкосерийном производстве уплотнение смеси в стержневых ящиках небольших размеров (до 500x400x200 мм) выполняют на верстаках lt;3 со встряхивающим столом (рис. 4.18). Установленный на встряхивающий стол 2 стержневой ящик наполняют смесью. Под действием сжатого воздуха пневматический цилиндр I поднимает соединенный с ним встряхивающий стол со стержневым ящиком на высоту 30—80 мм, затем стол свободно падает и ударяется об амортизаторы. При встряхивании смесь в стержневом ящике уплотняется. После уплотнения смеси нажатием на педаль 4 прекращают подачу сжатого воздуха и снимают ящик со стола.

Производительность рабочего, работающего на верстаке со встряхивающим столом, составляет до 50—70 съемов в час. Используют также верстаки с бункером, обслуживающим несколько рабочих мест.

Инструменты и приспособления. В качестве инструментов при ручном изготовлении стержней используют лопаты, совки, ручные и пневматические трамбовки, вентиляционные иглы и рамки, линейки, кисти и др.

Лопаты и совки предназначены для заполнения стержневых ящиков смесью, для снятия и уборки ее излишков.

Для уплотнения смеси служат ручные трамбовки (рис. 4.19), клинообразные и плоские. Клинообразными трамбовками производят набивку смеси около стенок и в узких местах стержневого ящика. Плоскими трамбовками набивают верхний слой смеси. Для работы на верстаках применяют обычно комбинированные, цельнолитые трамбовки, имеющие острый и плоский концы.

Уплотнение крупных стержней ручными трамбовками непроизводительно; их следует уплотнять пневматическими трамбовками. Пневматическая трамбовка представляет собой вертикальный цилиндр, в котором движется боек, ударяющийся снизу о рабочий наконечник. С помощью гибкого шланга пневмотрамбовку подсоединяют к сети сжатого воздуха. Распределение воздуха осуществляется золотниками и перепускными каналами. Боек попеременно поднимается и с силой ударяется о наконечник.

Промышленностью выпускаются пневмотрамбовки моделей ТР-2, ТР-4 и ТР-6. Боек трамбовки ТР-4 весит 1,27 кг и делает 1200 ударов в минуту, масса трамбовки 8,4 кг. Трамбовка ТР-2 имеет меньшие размеры и применяется для уплотнения мелких стержней и форм. Трамбовка ТР-6 является более тяжелой и предназначена для уплотнения крупных стержней и форм.

Часто применяют пневматическую трамбовку легкого типа конструкции ЗИЛ (рис. 4.20). Эта трамбовка короче и легче описанных выше. При нажатии на рычаг 5 сжатый воздух из магистральной сети по шлангу 4 через клапан поступает в корпус и заставляет плунжер совершать возвратнопоступательные движения, которые передаются штоку.

На штоке закреплена съемная рабочая часть, ударами которой и уплотняется смесь. Масса трамбовки 2 кг, число ударов в минуту 1200. Трамбовки конструкции ЗИЛ используют также и при из

Рис 4 20. Портативная пневматическая трамбовка:

5 — ящики ддя хранения инструмента 3_ рукоятка, 4 — воздушный шланг, — пусковой рычаг

готовлении стержней на встряхивающих машинах в тех случаях, когда необходимо доуплотнить смесь в верхней части ящика и в труднодоступных местах.

Вентиляционными иглами (рис. 4.21,а) накалывают вентиляционные каналы в стержнях для улучшения их газопроницаемости. Иглы делают из стальной (65Г) проволоки диаметром 3—6 мм. Один ROfrea; иглы заострен, а на другом имеется ручка.

Вентиляционные рамки (рис. 4.21, б) применяют в массовом производстве стержней для выполнения одновременно нескольких вентиляционных каналов. Вентиляционную рамку выполняют из алюминиевого сплава по размерам стержневого ящика. В стенку рамки запрессованы стальные иглы.

Деревянными или металлическими линейками срезают излишек смеси после ее уплотнения в ящике.

Деревянные мологкй применяют для уплотнения и подтрамбовки верхнего слбя смеси, осаживания вкладышей в

стержневом ящике и для обстукивания ящика перед извлечением стержня.

Гладилками (рис. 4.21, в) заглаживают неровности и плоскости разъема стержней; их используют также для других отделочных операций.

Ложечками (рис. 4.21, д) заглаживают фасонные плоскости, галтели и сферы при отделке и ремонте стержней.

Рис. 4 21. Инструменты и приспособления

Ланцетами (рис. 4.21, е) заглаживают узкие глубокие места при отделке стержней.

Крючками (рис. 4.41, г) заглаживают узкие глубокие места при отделке стержней, извлекают остатки смеси из полостей стержня.

Кисти используют для окраски стержней, а также для очистки их от пыли, грязи и т. п.

Наполнительные рамки (металлические или деревянные) устанавливают сверху на стержневые ящики при засыпке в них смеси. Применение наполнительных рамок предотвращает просыпание смеси на пол.

Сушильные плиты предназначены для приема (укладывания), транспортировки и сушки сырых стержней. Эти плиты выполняют литыми из чугуна, алюминия или сварными из стального проката; по форме они могут быть плоскими (рис.

Рис. 4.22. Плоские сушильные плиты а — сварная, 6 — литая

4.22) или фасонными (рис. 4.23), называемыми драйерами. Фасонные плиты используют для сушки стержней сложной конфигурации, без плоской опорной поверхности. Для предотвращения коробления сушильные плиты имеют ребра жесткости, для улучшения условий сушки стержней в них просверлены отверстия.

Чтобы придать прочность и жесткость стержням, при изготовлении внутрь их закладывают металлическую арматуру — каркасы. Каркасы разделяют по способу изготовления на проволочные, литые, сварные, разборные; по степени сложности — на простые, сложные и особо сложные; по конструктивным особенностям — на рамочные литые, рамочные проволочные, трубчатые сварные, с весками и без весок; по применяемым материалам — на чугунные, стальные и из синтетических материалов.

Проволочные каркасы применяют в основном при изготовлении тонкостенных стержней небольшой массы и изготовляют из стальной проволоки диаметром 2—8 мм. Для скрепления (связывания) отдельных элементов проволочных каркасов обычно применяют тонкую мягкую стальную проволоку диаметром 0,5—2,0 мм.

Изготовляют проволочные каркасы ручным или механизированным Р„с. 4.23. Фасонные сушиль- способом на специальном оборудова-              ные плиты (драйеры)

/

Рис 4 24 Схема автомата для правки и резки проволоки I — проволока, 2 — правильный барабан, 3 — ролики, 4 — режущее приспособ ление, 5 — подвижной упор
нии. Для этой цели используют автоматы для одновременной разметки, правки и резки проволоки на куски требуемых размеров (рис. 4.24), например автомат модели АН-8; применяют целый ряд ручных механизированных приспособлений и установок. К ним относят ножницы (рис. 4.25) ручные настольные, ножницы рычажные и рычажные с мерной рейкой, ножницы секторные с зубчатым зацеплением и ряд других, а также оборудование для правки и гибки проволоки (гибочные ручные станки ГС-89-00, НЗ-4, С-146 для обработки тонкой и толстой проволоки, кривошипный пресс KH-10 для гибки проволоки диаметром от 3 до 20 мм, станки для разматывания проволоки, установки для правки проволоки вытягиванием и др.).

При изготовлении каркасов используют следующие инструменты и приспособления; слесарные молотки, зубила, тиски, напильники, клещи, плоскогубцы, плиты, шаблоны, наковальни.

Литые каркасы применяют для средних и наружных стержней; представляют собой прямые и фасонные планки без весок, применяемые для плоских стержней небольших габаритных раз-

Рис 4 26 Последовательность выполнения операций при подготовке плаца для открытой почвенной формовки литых каркасов

а — выкапывание ямы, б— установка бетонных оснований, в — засыпка формовочной сме си, г — выравнивание поверхности, д — уплотнение смеси, е — нанесение и предваритель ное уплотнение облицовочного слоя, ж — окончательное уплотнение, 1, 4 — бетонное основание, 2 — уровень, 3 — линейка, 5 — формовочная смесь, 6 — шаблон для выравни вания поверхности формы, 7 — балка для уплотнения смеси ударами

меров, прямые и фасонные планки с весками, плоские рамки с проволочными торцами, рамки с литыми и проволочными торцами и т. п. Для изготовления литых каркасов обычно используют серый чугун марок СЧ 10, СЧ15 и низкосортные стали. Отливают каркасы на формовочном плацу в открытых почвенных формах (рис. 4.26).

Комбинированные каркасы представляют собой сочетание литых, проволочных и других элементов, скрепленных в единую

конструкцию. Такие каркасы применяют для крупных и ответственных стержней. По способам изготовления комбинированные каркасы подразделяют на связываемые, литые и сварные.

Связываемые комбинированные каркасы изготовляют скреплением отдельных заготовок проволокой.

Литые комбинированные каркасы получают соединением фасонных проволочных заготовок с литой чугунной или стальной

Рис 4 27 Вески:

а — для проволочных каркасов, б — для литых каркасов, в — с креплением проволокой, г - с креплением сваркой д — в литом каркасе

рамкой. При изготовлении таких каркасов отрезают и сгибают проволочные элементы и приготовляют почвенную форму для литой части каркаса. Проволочные элементы устанавливают в форму и скрепляют их в единую систему заливаемым жидким металлом. Примеры применения литых каркасов показаны на рис. 1.8.

Сварные каркасы используют в условиях крупносерийного и массового производства отливок. Более высокая стоимость изготовления таких каркасов окупается их долговечностью. Сварные каркасы изготовляют из проволоки. По конфигурации они бывают плоские, рамочные, рамочные с торцами и весками. Сварные комбинированные каркасы изготовляют из стальных полос, листового проката, труб, прутков.

Особое внимание следует уделять изготовлению весок и их креплению к каркасам (рис. 4.27) в связи с тем, что с их помощью стержни траспортируют и устаналивают в формы. Изготовляют вески чаще всего из проволоки. Диаметр проволоки и число весок выбирают в зависимости от массы стержня.

Крепление весок к каркасам осуществляют проволокой, сваркой или заливкой в процессе изготовления литых каркасов. В последнее время нередко применяют вески из тонкой проволоки или шнуров и веревок из синтетических материалов, причем в отличие от обычных такие вески выступают за рабочую поверхность стержня. После устаноЕКИ стержней в форму выступающие части весок отрезают.

Для фиксации заданного положения стержней в форме при сборке применяют специальные металлические подставки — жеребейки. После заливки формы расплавленным металлом жеребейки остаются в теле отливки, поэтому их высота должна точно соответствовать толщине отливки, а металл жеребейки должен хорошо свариваться с металлом отливки. Поверхность жеребеек должна быть чистой, без следов масла, влаги и грязи для лучшей свариваемости с заливаемым в форму расплавом. При подготовке жеребеек их подвергают пескоструйной обработке или покрывают антикоррозийным покрытием. />По конструктивным особенностям различают жеребейки (рис. 4.28) плоские и фасонные. Плоские жеребейки применяют при сборке стержней и форм, имеющих плоские поверхности, фасонные — при сборке стержней и форм с более сложной поверхностью. Плоские жеребейки бывают одно-, двух-, трех- и четырехстоечными. Материалом для их изготовления служит в основном лента холодной прокатки из низкоуглеродистой стали или белой жести.

Стержневые шаблоны применяют для изготовления крупных стержней, имеющих плоскую форму или форму тел вращения одинакового сечения, вместо стержневых ящиков. Такие шаблоны представляют собой армированные стальным листом деревянные скребки с прямолинейной или фасонной рабочей кромкой. Их применение описано в § 4.4.

Скобы и струбцины используют для скрепления половин стержневых ящиков.

Контрольные шаблоны (см. § 3.11 и рис. 3.20) применяют для проверки размеров стержней и форм и точности установки стержней в форме. Контрольные шаблоны плоской формы выполняют из листовой стали или из фанеры, а шаблоны сложной формы отливают из алюминиевых сплавов.

Литейные шпильки и гвозди служат для укрепления отдельных мест форм и стержней при их отделке.

Кондукторы — приспособления, выполненные из алюминиевых сплавов или чугуна, в которых зачищают или соединяют (склеивают) изготовляемые из отдельных частей стержни с целью получения сборного стержня с точными заданными разме-

Рис. 4 28. Типы стандартных жеребеек (I—XIII)

рами. Лишний слой смеси (припуск) срезается у закрепленного в кондукторе стержня вручную — трехгранным ножом (см. рис. 3.18, а) или на специальных станках абразивным кругом (см. рис. 3.18, б).

Этажерки различной конструкции, например показанной на рис. 4.29, используют для укладки стержней. После заполне


ния всех полок этажерка транспортируется вручную, автопогрузчиком или краном в сушильное отделение, на склад стержней или на участок сборки форм.

Для хранения на рабочем месте стерженщика стержневых смесей используют различные типы ларей, для хранения и транспортировки противопригарных красок, разделительных смазок, а также других жидких материалов — различные б а ч- к и.

Инструменты и приспособления для ручного изготовления и отделки стержней хранят в металлических тумбочках и столах с выдвижными ящиками. При изготовлении стержней для размещения ящиков, стержней, плит и т. п. используют столы. Стол с встроенной системой вытяжной вентиляции (рис. 4.30) рекомендуется использовать также при изготовлении и отделке стержней из химически твердеющих, в частности песчано-смоляных

смесей. Поверхностную твердость сырой смеси в стержневом ящике контролируют твердомерами.

Пульверизатор (рис. 4.31) применяют для нанесения противопригарной краски на поверхность стержня. При нажатии на рычаг 2 клапан 3 опускается и сжатый воздух из воздушной магистрали по шлангу I проходит через полость 4 и вызывает разрежение воздуха в шланге 5, нижний конец которого опущен в бачок с краской; в результате разрежения воздуха краска по шлангу поднимается и попадает в полость 4, подхватывается струей из сопла польверизатора в виде мельчайших капелек. Воздушное сопло (рис. 4.32) используют для очистки стержневого ящика от смеси и для обдувки сухих стержней перед отправлением их на участок сборки. Сжатый воздух поступает в сопло по шлангу через канал I и выходит через канал 2. Подача воздуха осуществляется нажатием рычага 3 на стержень 4, который открывает клапан 5.

Виды и конструктивные особенности стержневых ящиков. Стержневые ящики должны отвечать следующим требованиям:

обеспечивать удобное и равномерное уплотнение стержня, легкую разборку для извлечения стержня без деформации и повреждения, иметь доста-

Рис 4 31 Пульверизатор

точную жесткость конструкции и малую массу, быть долговечными и др. Различают разъемные и неразъемные стержневые ящики (рис. 4.33, а—в).

Неразъемные (вытряхные) ящики (см. рис. 4.33, в) для изготовления сложных стержней состоят из коробки (жакета) I,

3

Рис 4 33 Основные типы стержневых ящиков*

а — неразъемный, б — разъемный, в — неразъемный с вкладышами, /- коробка (жакет). 2 _ ручки, 3 — вкладыши, 4 — приспособления для кантования

в которую вкладывают отъемные стенки (вкладыши 3) ящика. Извлечение стержней из таких ящиков осуществляется кантовкой их на 180°. Большой уклон нерабочей поверхности стенок позволяет легко извлекать их из коробки или жакета после кантования.

alt="" />

a)              6J              б)

Рис 4 34 Способы скрепления частей стержневого ящика:

a — накидными крючками, б — стальными конусными скобами, в — винтовым сооеднне нием

Разъемные ящики (рис. 4.33, б) состоят из двух и более частей, которые точно центрируются между собой шипами, штырями, замками и другими элементами и прочно скрепляются различными способами (рис. 4.34).

Перечисленные конструкции ящиков могут быть одно-, двух- н многоместными. Многоместные ящики позволяют повысить производительность труда стерженщиков.

Стержневые ящики из древесины. Их изготовляют трех классов прочности (табл. 4.5). Класс прочности стержневых ящиков назначается при проектировании литейной технологии и указывается в чертеже в технологическом штампе. Дублеры, или несколько ящиков на одну деталь, должны быть взаимозаменяемы. Каждый ящик маркируется порядковым номером. Деревянные стержневые ящики изготовляют трех классов точности соответственно классам точности отливок.

4.5. Классы прочности стержневых ящиков

Область применения

Серийное и мелкосерийное производство отливок при непрерывной эксплуатации модельных комплектов Серийное и мелкосерийное производство отливок при периодическом использовании модельных комплектов. Единичное производство крупногабаритных отливок Единичное производство отливок

В стержневых ящиках отъемные части должны быть тщательно пригнаны, легко выниматься и иметь зазор: для крупных и средних стержневых ящиков — не более I мм, для мелких стержневых ящиков — не более 0,5 мм. К мелким относят стержневые ящики с габаритными размерами до 500 мм, к средним — от 500 до 1500, к крупным — свыше 1500 мм.

Деревянные стержневые ящики независимо от размеров, способа формовки и класса прочности изготовляют преимущественно из дерева хвойных пород — сосны и ели не ниже 2-го сорта. Тонкие плоскостные части ящиков, шаблоны и плиты рекомендуется изготовлять из клееной фанеры (березовой и буковой). Выступающие части стержневых ящиков, разрушающиеся или подвергающиеся быстрому износу, для ящиков I класса прочности должны выполняться из твердых пород древесины или древесного слоистого пластика. Особо разрушаемые поверхности, кромки и грани или ребра выполняют из алюминия или окантовывают полосовой сталью толщиной 1,5—5 мм. Ширина окантовки должна быть 30—40 мм. Стержневые ящики изготовляют из сухих выдержанных пиломатериалов с остаточной влажностью 8— 12%. Пиломатериалы после сушки выдерживают в течение 5—7 сут.

Отъемные ребра в стержневых ящиках выполняют врезными

в стенки и дно ящика. На всех рабочих поверхностях стержневых ящиков не должно быть резко выраженных углов. Они должны быть закруглены, т. е. иметь галтели. Крупные отъемные части моделей, а также тяжелые стенки стержневых ящиков (массой более 10 кг) должны иметь подъемы для установки их в стержневой ящик. Отъемные части в стержневых ящиках по С02-продессу и для ЖСС обязательно должны иметь вески. Спаривание разъемных стержневых ящиков, состоящих из двух половинок, производится: в ящиках I и II классов прочности — на металлические шипы (дюбеля); в ящиках III класса прочности— на деревянные шипы (из твердой породы дерева). Допускаемое смещение одной половинки стержневого ящика относительно другой не должно превышать: для крупных стержневых ящиков — 0,8 мм; для средних — 0,5; для мелких — 0,3 мм.

Рабочие плоскости стержневых ящиков должны быть тщательно обработаны, без задиров и углублений. Гвозди должны быть пробиты, выпадающие сучки заделаны пробками и плоскости зашкурены. Рабочие поверхности стержневых ящиков, в том числе и плоскость набивки, грунтуют нитроэмалью, разбавленной растворителем. Через 20—30 мин после грунтовки наносят нитроэмаль (нитролак) или другой синтетический лак в 2—3 слоя (с сушкой каждого нанесенного слоя на воздухе). При годовом выпуске отливок до 4 шт. для окраски применяют нитролаки 624-А или 624-Б, при выпуске свыше 4 шт. — лаки УР-19, ХС-323, XCJI и др. Поверхности стержневых ящиков после окончательной окраски должны быть гладкими, чистыми, без потеков, шероховатостей и других дефектов.

Для ящиков, предназначенных для изготовления отливок из чугуна, установлен основной фон окраски — красный. Поверхности, соответствующие поверхностям отливок, подвергающимся механической обработке, покрывают черными круглыми пятнами по красному фону, поверхности стержневых знаков и других незаливаемых частей окрашивают на ящиках в черный цвет. Допускается нанесение на поверхность ящиков дополнительных обозначений мест установки жеребеек, выполнения галтелей и др. Все стержневые ящики маркируют номером детали и порядковым номером стержневого ящика в соответствии с технологией. Все отъемные части в стержневом ящике обозначают номером детали и номером стержневого ящика. Маркировку выполняют на наружных поверхностях стержневых ящиков и на поверхностях, соответствующих необрабатываемым поверхностям отливок. Стенки вытряхных стержневых ящиков нумеруют цифрой с нерабочей стороны в порядке их установки в коробку стержневого ящика.

Металлические стержневые ящики. Для изготовления металлических стержневых ящиков применяют алюминиевые сплавы, серый чугун марки не ниже СЧ 15 —СЧ 32, углеродистую сталь. Крупные ящики с выступающими частями, работающими на изгиб, изготовляют из алюминиевого сплава AJI12. Для стержневых ящиков сложной конфигурации применяют высокопрочный сплав АЛ28.

Металлические стержневые ящики изготовляют трех классов точности соответственно классам точности отливок.

На рабочих поверхностях металлических стержневых ящиков не должно быть задиров от режущего инструмента, рисок, следов раковин, рыхлот и других дефектов.

Рис. 4.35. Металлический стержневой ящик:

I — корпус, 2, 3 — броня, 4 — венты, 5 — отъемные части

Конструкция металлических стержневых ящиков (рис. 4.35) должна обеспечить их жесткость и прочность при минимальной массе и возможность обработки их на металлорежущих станках (предусматривать установочные и крепежные базы, приливы и т. д.). Стержневые ящики машинной формовки (рис. 4.36) должны иметь чалочные устройства для подъема и транспортирования.

Пластмассовые стержневые ящики. В настоящее время все шире начинают применять стержневые ящики из пластмассы. Hx изготовляют из композиций на основе эпоксидных и акриловых смол. Установлены два класса прочности для пластмассовых ящиков: I класс — для крупносерийного и серийного производства; II — класс — для мелкосерийного и единичного производства.

Разъемные пластмассовые стержневые ящики скрепляют болтовыми или клиновыми стяжками, скобами и другими металлическими элементами. Центрирование половины ящика производят металлическими штырями и втулками. Быстроизнашивае

мые части ящика, заостренные кромки, плоскости разъемов окантовывают стальными пластинами толщиной 3—6 мм. Эти пластины закрепляют, как правило, винтовыми соединениями.

Рабочие поверхности ящика окрашивают специальными красками. Клей и краски обычно состоят из тех же материалов, из которых изготовлены ящики.

Стержневые ящики для пескодувных машин. Они испытывают абразивное действие песчано-воздушной струи, значительное избыточное давление воздуха, а также усилие поджима


Рис. 4.36. Вытряхной стержневой ящик машинной формовки:

I — жакет (корпус). 2 — де ревянные вкладыши

ящика к надувному соплу машины. Поэтому такие ящики должны обладать достаточной жесткостью и прочностью, иметь строго параллельные плоскости (нижнюю и верхнюю), быть герметичными по плоскостям разъема и надува. В силу изложенного их выполняют из металла или армированной пластмассы.

Важное значение имеет выбор числа и мест расположения вентиляционных отверстий в ящике (при пескодувном способе изготовления стержней). Для вентиляции стержневых ящиков применяют специальные пробки (венты), конструкция которых может быть различной. Широко используют венты сетчатого типа, бронзовые и стальные прорезные венты, а также литые венты с коническими прорезями (рис. 4.37). Внешний диаметр вент может быть от 6 до 30 мм. Ширина прорезей составляет 0,2— 0,3 мм. Кроме того, вентиляция ящиков осуществляется с помощью специальных щелей глубиной 0,15—0,20 мм по плоскости разъема ящика, а также сеток с размером ячейки 0,1—0,2 мм.

Каркасы устанавливают в стержневой ящик на специальные опоры (рис. 4.38). Углубления в стержне, образующиеся от этих опор, заделывают после извлечения стержня свежей смесью.

Контроль и хранение стержневых ящиков. Стержневые ящики после изготовления или ремонта направляют в OTK модельного цеха. Через контроль OTK проходят все вновь изготовленные

Рис. 4.37. Венты для вентиляции стержневых ящиков: а, б, в — сетчатого типа, г — с прорезями

стержневые ящики, а также ящики после капитального ремонта или конструктивных и технологических изменений. При контроле стержневых ящиков особое внимание обращается на правильность выполнения и соответствие стержневого ящика классу прочности и точности; правильность выбора материала, наличие подъемов и весок для кантовки и транспортирования крупных

Рис. 4.38. Методы установки каркасов в стержневой ящик:

I — проволочный каркас, 2 — трубчатый каркас, 3 — подставка, или держатель каркаса

ящиков, прямолинейность плоскостей, чистоту поверхностей, отсутствие шероховатостей, наличие галтелей; правильность крепления отъемных частей на стержневых ящиках; наличие порядковых номеров при изготовлении нескольких ящиков, правильность выполнения окраски и маркировки, наличие указателей мест установки весок и вывода газов из стержней.

Стержневые ящики хранят на складе модельных комплектов в стеллажах на поддонах. Температура в помещении должна

быть 8—12 0C при влажности воздуха 40—50%. Стержневые ящики, поступающие на склад с производственных участков, тщательно очищают от остатков смеси и пыли. Каждый ящик, поступающий на хранение, имеет паспорт. В паспорте указываются все перемещения стержневого ящика, проделанные над ним операции (ремонт, технологические и конструкторские изменения и т. д.).

Стержневые ящики, находящиеся в эксплуатации, также подвергаются повседневному осмотру. При повседневном осмотре визуально проверяют внешний вид и исправность стержневого ящика, а также качество получаемых по нему стержней.

<< | >>
Источник: Крымов В. Г., Фишкин Ю. Е.. Изготовление литейных стержней: Учебник для ПТУ. 1991

Еще по теме ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И СТЕРЖНЕВАЯ ОСНАСТКА:

  1. ПОДГОТОВКА ОСНАСТКИ
  2. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА В СТЕРЖНЕВОМ ОТДЕЛЕНИИ ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА
  3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ
  4. 5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ ИЗ ХИМИЧЕСКИ ТВЕРДЕЮЩИХ СМЕСЕЙ С ОТВЕРЖДЕНИЕМ В ОСНАСТКЕ
  5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ С ОТВЕРЖДЕНИЕМ В НАГРЕВАЕМОЙ ОСНАСТКЕ
  6. 4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ С ОТВЕРЖДЕНИЕМ ВНЕ ОСНАСТКИ ТЕПЛОВОЙ СУШКОЙ ПО ТРАДИЦИОННОМУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ
  7. Культура как одно из средств социального приспособления
  8. Работа детей с приспособлениями 1 по развитию органов восприятия
  9. Возможности приспособления: равновесие между старым и новым
  10. Айгумова Заграт Идрисовна Этнопсихологическая проблема выбора брачного партнера и модели приспособления в биэтнических семьях
  11. ИНСТРУМЕНТ