<<
>>

1.3. Процессы полностью жидкофазного восстановления железа

Процессы полностью жидкофазного восстановления железа могут быть осуществлены путем обработки рудного расплава восстановителем. Однако длительное время считалось, что на пути к получению жидкого полупродукта для производства стали таким способом существуют непреодолимые технические проблемы.
Это мнение сложилось в результате неудач освоения в 1940-60-е годы таких процессов (процессы В. Ремина, Eketorp-Vallak, DORED, Jet и др.). Главные из этих проблем: обеспечение устойчивости процесса восстановления, стойкости огнеупорной футеровки в контакте с агрессивными железистыми расплавами, обеспечение науглероживания металла и др.

Однако дальнейшее развитие металлургической техники и технологий и усугубление энергетических и экологических проблем стимулировали новый подъем интереса к одностадийным процессам жидкофазного восстановления.

Разработка процесса РОМЕЛТ была начата в конце 1970-х годов в Московском институте стали и сплавов под руководством проф. В. А. Роменца. Наименование РОМЕЛТ («Российская плавка») процесс получил в начале 1990-х годов при выходе на международный рынок, а до этого был известен под названием процесс жидкофазного восстановления (ПЖВ) или плавка железосодержащего сырья в жидкой ванне. При этом была поставлена задача создать процесс, который позволитосуществить в одном агрегате выплавку железоуглеродисто полупродукта непосредственно из железосодержащего сырья и энергетического угля без их специальной подготовки.

Анализ большого предшествующего и более позднего опыта позволил сформулировать концепцию одностадийного полностью жидкофазного процесса восстановления. Для успешного решения задачи создания такого процесса необходимо соблюдение следующих условий:

восстановление из шлакового расплава при низком содержании оксидов железа для обеспечения устойчивости процесса и достаточного уровня извлечения железа;

дожигание СО, образующегося при восстановлении железа углеродом должно производиться в агрегате при высокой степени использования выделяющегося тепла;

ванна металла должна находиться в спокойном состоянии (не кипеть);

по крайней мере в реакционной зоне должен быть исключен контакт шлакового расплава с огнеупорной футеровкой.

Выполнение этих условий предопределяет непрерывный характер процесса в большом объеме шлакового расплава, разделенного по вертикали на верхнюю реакционную и нижнюю спокойную зоны, интенсивное перемешивание в реакционной зоне для обеспечения развитого контакта шлака с углем, высоких скоростей тепломассообмена в ванне и ванны с зоной дожигания, непрерывный отвод из реакционной зоны металлического и шлакового расплавов.

Таким образом, процесс должен проводиться в проточном реакторе, кессонированном в реакционной зоне.

В этот период в МИСиС группой сотрудников кафедры тяжелых цветных металлов под руководством проф. А. В. Ванюкова успешно велись работы по промышленному освоению процесса переработки сульфидных медно-никелевых руд плавкой в жидкой ванне на Норильском горно-металлургическом комбинате.

Плавка, получившая впоследствии наименование «плавка Ванюкова», осуществлялась в кессонированной прямоугольной печи с боковой продувкой ванны сульфидного расплава кислородсодержащим дутьем для окисления сульфидов и раздельным сифонным выпуском продуктов плавки - медного штейна и высокожелезистого шлака. Этот окислительный автогенный процесс по назначению, химизму и параметрам в корне отличался от разрабатываемой восстановительной плавки железорудного сырья. Однако он осуществлялся по принципу проточного реактора.

Это позволило В. А. Роменцу совместно с А. В. Ванюковым и др. в 1979 г. предложить принципиально новый процесс жидкофазного восстановления железа в шлаковой ванне, барботируемой кислородсодержащим газом, с дожиганием над ванной горючих газов. Идея была настолько неожиданной и смелой, что большинство специалистов выражало сомнение не только в экономической эффективности процесса, но и в самой возможности его осуществления, т. е. создания условий для восстановления железа углеродом угля из оксидного расплава, интенсивно продуваемого дутьем, обогащенным кислородом.

Эти сомнения не могли быть разрешены ни путем расчетов, ни лабораторными опытами. Даже строительство небольшой пилотной установки могло не дать положительного ответа, исходя из опыта освоения плавки Ванюкова в цветной металлургии. Необходим был крупномасштабный промышленный эксперимент.

В этих условиях Советом Министров СССР с учетом перспектив, которые могло открыть внедрение нового процесса, было принято решение о строительстве опытно-промышленной установки (Распоряжение СМ СССР N1579-P от 7.07.1980 г.).

Установка была пущена в 1985 г.

и в период с 1985 по 1994 г. на ней были проведены исследовательские и демонстрационные коммерческие кампании (всего 28 кампаний) в ходе которых было переработано свыше 80 тыс. т сырья и, таким образом, доказана работоспособность установки и определены параметры процесса и его показатели. Подробно проект опытно-промышленной установки, результаты испытаний и исследований будут описаны в следующих разделах.

К 1990 г. процесс был готов к промышленной реализации и, таким образом, стал первым из современных процессов жидкофазного восстановления железа, по которому завершена стадия пилотного проекта и достаточно полная информация поступила на рынок. Процесс и конструкция агрегата запатентованы в 13 странах мира, в том числе в США, Австралии, Японии, Индии, Китая, Германии, Швеции и др. Проданы лицензии ведущим фирмам США, Японии, Индии. В настоящее время для Индии по заказу компании NMDC разрабатывается техническая документация промышленной установки РОМЕЛТ (первая очередь - 300 тыс. т чугуна в год).

Другие конкурирующие процессы развивались с учетом информации о процессе РОМЕЛТ, что отразилось на их технологии, конструкции агрегатов и темпах освоения. Остановимся подробнее на рассмотрении процессов HIsmelt и Auslron.

В процессе HIsmelt [1, 22-24] восстановление железа из шлака осуществляется преимущественно углеродом, растворенным в чугуне. Потенциально подобные технологии весьма привлекательны из-за высоких скоростей восстановления оксидов железа из шлака углеродом, растворенным в металле.

При разработке процесса HIsmelt использовали результаты экспериментов, проведенных в 1980-х гг. фирмами Klockner (Германия) и CRA (Австралия) на маломасштабной (емкостью Ют металла) установке на заводе Maxhutte фирмы Klockner в Германии. С начала 1990"- годов исследования были перенесены в Австралию. В 1995 г. фирма CRA была поглощена крупной транснациональной корпорацией Rio Tinto, которая для разработки и продвижения на рынок процесса HIsmelt создала одноименную фирму HIsmelt.

На освоение технологии было затрачено около 220 млн. долларов.

Первые опытные плавки процессом HIsmelt (1993-1995 гг.) вели в горизонтальном цилиндрическом реакторе жидкофазного восстановления, работавшем в комплексе с установкой предварительного восстановления мелкой руды в циркулирующем кипящем слое. Выявленные принципиальные конструктивные недостатки данного реактора были устранены в его новой модификации - вертикальном цилиндрическом реакторе.

В 1997 -1999 гг. успешно провели три длительные (до 5 недель) плавки на пилотной установке HIsmelt (диаметр ванны 2,7 м) на заводе в Kwinana (Западная Австралия). Средняя производительность реактора составляла 7,3 т чугуна в час. По результатам плавок разработчиками заявлено о достижении достаточно низкого износа

футеровки (менее i кг/т металла). При этом подчеркнуто, что износ происходит в основном в периоды пуска, останова и при нарушениях технологии.

До последнего времени разработчики процесса HIsmelt предлагали его на рынке как двухстадийный процесс с предварительным нагревом и твердофазным восстановлением мелкой руды и металлургических пылей в реакторе кипящего слоя. На рис. 6 представлена технологическая схема двухстадийного процесса HIsmelt. На практике же процесс HIsmelt освоен как чисто жидкофазный одностадийный процесс.

Жидкофазное восстановление железа в процессе HIsmelt ведут в цилиндрическом вертикальном реакторе (рис. 7), соединенном в промышленном варианте агрегата с отстойником металла узким перетоком, расположенным у подины. Слив шлака организован непосредственно из нижней части шлаковой ванны. В верхней части реактора используется ограждение из водоохлаждаемых панелей, на которых образуется шлаковый гарнисаж. Панели изготовлены из стальных труб с огнеупорной набивкой. Для обеспечения большей стойкости этой набивки в шлак в составе флюса вводят не-обходимое количество оксида магния. Подина и нижняя часть стенки печи футерованы огнеупорным кирпичом.

При работе по двухстадийной схеме железосодержащие материалы после предварительного восстановления, дробленный уголь и флюс инжектируются струями азота в ванну металла через наклоненные в сторону подины водоохлаждаемые фурмы, расположенные по периметру реактора.

На фурмах образуется стойкий шлаковый гарнисаж, что обеспечивает их долговременную безопасную эксплуатацию.

Над ванной металла находится сравнительно высокий слой шлака, что позволяет избежать окисления фонтанирующего металла в зоне дожигания газов. Уменьшение толщины шлакового слоя недопустимо.

Процесс ведется под давлением 0,5 -1,0 ати.

Необходимый тепловой режим плавки обеспечивается в основном дожиганием горючих газов, выделяющихся из расплава. Дожигание производится горячим (до 1200 °С) кислородовоздушным дутьем с содержанием кислорода до 30% (объемн.), подаваемым через вертикальную в од о охлаждаемую фурму. Степень дожигания газов в рабочем пространстве реактора около 50%. уголь реактор жидкофазного^ восстановлен и я

Г

руда

система сушки н нагрева руды

шлак

пыль II

-кислород + воздух

Рис. 6 Технологическая схема процесса HIsmelt с использованием процесса Circofer стадии предварительного твердофазного восстановления Водоохлаждаемые панели Факел дожигания Теплопередача каплям

Г

Шлак

Ванна металла (восстановление руды; растворение углерода)

Горячее кислородо-

воэдуишое дутье; 1 ?

Рис. 7 Реактор жидкофазного восстановления HIsmelt В технологии предусмотрена возможность реформирования отходящего из реактора газа для снижения степени дожигания и получения газа с большим восстановительным потенциалом. Для этого в горловине реактора размещена фурма, обеспечивающая вдув природного газа.

Важнейшую роль в обеспечении теплового режима плавки играет, заявленная разработчиками [25], высокая (-90%) степень передачи тепла из зоны дожигания к жидкой ванне.

При работе по двухстадийной схеме предполагается, что тепло отходящих газов будет использовано для нагрева дутья, сушки, подогрева и предварительного восстановления шихтовых материалов.

По результатам экспериментов по переработке мелкой руды разработчики процесса выделяют четыре характерные зоны в рабочем пространстве реактора [26]: зона инжекции, зона прогрева шихты и пиролиза угля, зона внедрения частиц шихты в металлическую ванну, зона дожигания.

Зона инжекции -Ззна газожидкостной струи, образуемая у сопла фурмы.

В этой зоне, вдуваемая в шлак смесь твердых шихтовых материалов практически не прогревается. Химическими превращениями в этой зоне можно пренебречь.

В зоне прогрева шихты и пиролиза угля угольные частицы за доли секунды претерпевают быстрый нагрев, сушку и пиролиз. При этом выделяются Н2, СО, N2, углеводороды, сажа.

В зона внедрения шихты в ванну металла значительная часть угольных частиц и основная часть частиц железосодержащего сырья и флюса, разогнанных в струе газа-носителя, внедряется в ванну металла. Все частицы практически мгновенно приобретают газовую оболочку. В угольных частицах завершается пиролиз, идет восстановление железа из золы угля. Они вовлекаются в крупные газовые пузыри, генерируемые в металлической ванне процессами восстановления. Плавящиеся частицы сырья интенсивно реагируют с углеродом, растворенным в металле, и также находятся в газовой оболочке. Значительный поток шлака, вовлекаемый струями в объем ванны металла (присоединенная масса струи) формирует в ней шлаковую эмульсию. Капли шлака активно взаимодействуют с чугуном (концентрация FeO в шлаке составляет 5 - 6 %, масс.). Поэтому в средней и верхней части ванны металла осуществляется интенсивный барботаж не только струями инжекционных фурм, но и восстановительными

газами. Восходящий поток этих газов поглощает в себя и выносит некоторое количество неизрасходованных частиц угольного остатка в шлаковую ванну. В нее же выносятся капли металла (газокапельные комплексы). Из-за большой интенсивности газовыделения металлическая ванна и слой шлака находятся в состоянии турбулентного движения. Фактически, большая часть ванны металла и слой шлака представляют собой единую шлакометаллическую эмульсию с инверсией фаз на условной границе «шлак-металл».

За время пребывания угольных частиц в данной зоне они участвуют также в процессах науглероживания металла как углеродом угольного остатка, так и сажистым углеродом от пиролиза. При всех типах используемого угля, характерное для процесса значительное содержание серы в металле уменьшает скорость растворения углерода. Однако науглероживание железа протекает достаточно эффективно, что обеспечивает получение металла с достаточно высоким содержанием углерода (3,54,5%).

Восстановительный потенциал в основной реакционной зоне реактора поддерживают на достаточно низком уровне (содержание оксидов железа в шлаке 3-6 %). При этом около 80 - 95% фосфора шихты переходит в шлак, в металле практически нет кремния. Содержание марганца в металле также невелико (0,01 - 0,20%).

В зоне дожигания в наделоевом пространстве помимо дожигания горючих газов, в надслоевом пространстве происходит горение (газификация) определенного количества угольных частиц и сажи, которые выносятся из ванны струями газа, т. е. зона дожигания совмещена с зоной горения (газификации) угля. Неизрасходованные частицы угля уносятся из реактора в газоочистку.

Высокоинтенсивное пневматическое перемешивание шлака и металла приводит к «фонтанированию» шлака в местах выхода из расплава газа-носителя, образованию большого количества брызг и всплесков преимущественно шлаковой фазы. При этом боковая поверхность реактора и его свод интенсивно омываются шлаком. Образуется твердый шлаковый гарнисаж, по которому в ванну стекает шлаковая пленка. Таким образом в зоне дожигания постоянно существует чрезвычайно развитая тепловоспри- нимающая поверхность шлака, что обеспечивает необходимую передачу тепла из зоны дожигания к жидкой ванне. Разработчики процесса HIsmelt назвали зону шлако-

вых фонтанов и брызг «зоной переноса», очевидно, имея в виду механизм передачи тепла в ванну из зоны дожигания.

Процесс HIsmelt должен быть весьма чувствителен к нарушениям в дозировке угля. Поскольку железистый шлак активно взаимодействует с углеродом чугуна, уменьшение загрузки угля может привести к обезуглероживанию металлической ванны и неконтролируемому вспениванию шлака. При избытке угля в шлаке может наступить режим блокировки углем теплопередачи к шлаковой ванне из зоны дожигания, аналогично процессу РОМЕЛТ.

Использование для дожигания печных газов горячего воздуха, обогащенного кислородом позволяет уменьшить потребление технического кислорода. Однако при этом значительно возрастает пылевынос, нагрузка на газоочистку и увеличиваются потери энергии на нагрев азота. В целом, целесообразность использования воздуха вместо кислорода, при наличии значительного количества вторичных энергоресурсов, достаточных для производства кислорода, не очевидна. Это косвенно подтверждается и сообщениями о том, что разработчики процесса HIsmelt планируют опробовать работу установки на технологическом кислороде [23].

Реально процесс HIsmelt опробован как чисто жидкофазный процесс (перераба-тывали мелкую руду, шламы). При этом варианте процесса необходимо работать на более высоких степенях дожигания газов. Максимальная степень дожигания составляла 80%.

Разработчики считают плавку в одну стадию экономически менее выгодной из- за высокого расхода топлива [22]. Тем не менее, именно такой вариант установки HIsmelt мощностью 800 тыс. т. чугуна в год предполагается реализовать к концу 2004 г. на заводе фирмы Rio Tinto Ltd. в Kwinana [27]. Для экономии энергоносителей предполагается использовать предварительный нагрев руды отходящими газами. В проекте участвуют также фирмы Nucor Corp. (США) - 25% акций, Mitsubishi Corp. (Япония) - 10% и Shougang Corp. (Китай) — 5%. Определенную финансовую поддержку окажут федеральное правительство Австралии и правительство штата Западная Ав-стралия. Вывод установки на проектную мощность отнесен на 2006 г., т. е. потребует более года.

Разработчики предполагают реализовыватъ процесс на промышленных установках с диаметром ванны 6 и 8 м. Представляется, что переход от реактора с диамет-

ром 2,7 м к реакторам с диаметром ванны 6 и 8 м связан с определенными трудностя-ми.

При переходе к большим масштабам при проектировании промышленных реакторов жидкофазного восстановления существуют достаточно жесткие ограничения на изменение высот шлаковой и металлической ванны и их соотношения, а также на варьирование параметров продувки расплавов. На практике в промышленных установках стараются сохранить оптимальное соотношение геометрических и гидродинамических характеристик реакционной зоны, достигнутое на маломасштабной пилотной установке. В промышленной установке HIsmelt при любых реалистических величинах высот шлаковой и металлической ванны и параметрах боковой продувки под углом к подине, площадь жидкой ванны, эффективно прорабатываемая дутьем и газообразными продуктами реакций, в расчете на одну фурму не превысит 1,5 м2. В спро-ектированном промышленном реакторе с диаметром ванны 8 м (площадь сечения 50,2 м2) при кольцевой схеме инжекции в ванну металла (при любом периметре окружности расположения сопел инжекционных фурм) интенсивности перемешивания в системе может быть недостаточно. В застойной области, которая возникает в центре реактора можно ожидать накопления угля на поверхности шлака. Это приведет к резкому снижению возврата в ванну тепла от дожигания и падению температуры процесса. В свою очередь ванна металла в условиях быстрого всплытия угля в шлак должна активно обезуглероживаться при подаче в металл окисленного железосодержащего сырья. Таким образом, возможность нормальной работы реакторов большого диаметра может оказаться проблематичной.

Также очевидно, что переход к реакторам с диаметром 6 или 8 м требует кардинального изменения схемы подачи в зону дожигания кислородсодержащего дутья. Эффективная передача тепла от факела дожигания к расплаву, при использовании в таком реакторе одиночной вертикальной фурмы (как это показывают на технологических схемах разработчики процесса) любой конструкции также нуждается в проверке.

Не оптимален способ выпуска шлака непосредственно из барботируемой шлаковой ванны. Это приводит к потерям угля и эмульгированного восстановленного железа.

Процесс HIsmelt технологически достаточно хорошо проработан на пилотной установке. Заявленные технико-экономические показатели представленных на рынок

установок HIsmelt с годовой мощностью -0,5 млн. т полупродукта (диаметр реактора 6 м) и -1,5 млн т полупродукта (диаметр реактора 8 м) лучше показателей доменной плавки.

Процесс полностью жидкофазного восстановления железа Auslron [28 - 30] использует принципы применяемого в цветной металлургии процесса Ausmelt. Первоначально процесс разрабатывался (с начала 1990-х годов) консорциумом во главе с фирмой «Ausmelt» (Австралия). Испытания проводили в лабораторном реакторе (1т чугуна в сутки) на заводе в г. Dandenong (штат Виктория). В 1996 г. было частично профинансировано сооружение демонстрационной установки с планируемой производительностью 1,3 т/час. Работы не велись вплоть до 2000 г. [29]. В этот период была спроектирована печь с мощностью 500 тыс. т металла в год. Габариты печи: ширина - 10 м, длина - 20 м, высота -8м [28]. Из этих размеров видно, что разработчики заложили в проект сравнительно низкую производительность установки: 0,30-0,35 т/ч металла на 1 м2 сечения ванны.

На втором этапе освоения технологии на заводе Whyalla Steel Works (г. Why all а, штат Южная Австралия) в конце 1990-х гг. была создана опытная установка на 2 т чугуна в час. В настоящее время проект осуществляется при поддержке правительства штата Южная Австралия в рамках программы "South Australian Steel and Energy (SASE) Project". Основной держатель акций проекта - фирма Auslron Energy Ltd (ранее - Meekatharra Minerals Ltd).

Первый металл на опытной установке получили в ноябре 2000 г. Стабильной работы установки добились к февралю 2001 г.

В процессе Auslron железосодержащие окисленные материалы восстанавливаются в барботируемой шлаковой ванне печи, стены которой выполнены из огнеупор-ных материалов (рис. 8). Молотый уголь (<1 мм) вдувают в слой шлака сверху через одну или несколько водоохлаждаемых вертикальных фурм. Частичное сжигание мелкого угля осуществяется воздухом, обогащенном кислородом. Твердое топливо может быть заменено природным газом. Железосодержащее сырье (крупностью +2 - 20 мм) и кусковой уголь подают на поверхность шлаковой ванны, в которой происходит восстановление железа углеродом угля. Температура шлака 1400 - 1450 °С. Продукты плавки выпускаются из печи раздельно через сифоны. У и и

(I

кЛивстки

Жвлмная РУД*.

Воздух дли докнонн» гам, мелкий уголь, •омух дпя оишдоииа фуои. шслоооа

РИС. 8 Схема процесса Auslron

Для дожигания выделяющихся из ванны газов через одну или несколько вертикальных фурму выше уровня шлака в рабочее пространство печи подают воздух, обогащенный кислородом (содержание 02 как в дутье для сжигания топлива, так и для дожигания — 40 - 70%). В печи поддерживается небольшое разрежение.

Возврат тепла от дожигания в шлаковую ванну, по-видимому, достаточен, что позволяет не прибегать к барботажу металлической ванны.

Дымовые газы охлаждаются в котле-угилизаторе. Полученный пар предполагают использовать для производства электроэнергии для собственного потребления и продажи.

К недостаткам процесса следует отнести заявленную разработчиками необхо-димость подсушивания кускового угля до остаточной влажности 5% [28] и его специальное измельчение до крупности 1 мм. Использование в установке Auslron огнеупорной футеровки в зоне барботируемой шлаковой ванны снижает ресурс ее работы по сравнению с вариантом, при котором в зоне барботажа шлака используются водоох- лаждаемые элементы.

На установке перерабатывали различные виды угля и железосодержащего сырья. Содержание железа в сырье варьировалось от 48% до 67%. Состав полученного металла дан в табл. 1. В металл переходило менее 1% серы, содержащейся в исходной шихте. Содержание железа в шлаке составляло 3 - 13%. Фактически, процесс Auslron находится на начальной стадии отработки.

На установках промышленного масштаба реально осуществлены только одно-стадийный полностью жидко фазный процесс РОМЕЛТ, а также процесс HIsmelt в его одностадийном варианте.

Все процессы с комбинированным твердофазным и жидкофазным восстановлением железа разрабатывались исходя из посылки невозможности эффективного возврата в шлаковую ванну тепла от дожигания при полностью жидко фаз ном восстанов-лении.

За рубежом эволюция в сторону концепции производства чугуна в одну стадию, впервые успешно реализованной в России в процессе РОМЕЛТ, проходила постепенно, через реализацию процесса COREX, освоение процессов с все меньшей долей твердофазного восстановления, использующих частичное дожигание печных газов.

Многие важнейшие элементы технологии и конструктивные решения, впервые показавшие свою эффективность в процессе РОМЕЛТ, были в дальнейшем использованы в более поздних процессах бескоксового производства чугуна. Так, разработчи-ки процесса DIOS отказались от сплошной футеровки реактора и перешли к использованию в его верхней части водоохлаждаемых кессонов. В процессе HIsmelt при переходе от неудачного горизонтального реактора к вертикальному реактору жидкофазного восстановления, полностью использовали схему кессонирования реактора, примененную в процессе РОМЕЛТ. В процессе HIsmelt также применили сифонный выпуск металла через отстойник. В недавно спроектированном промышленном реакторе Auslron вместо футеровки реактора предполагается использовать ограждение из водоохлаждаемых медных кессонов. Также предусмотрен сифонный выпуск продуктов плавки. В одном из запатентованных вариантов процесса HIsmelt [21] предусмотрена подача кислородовоздушного дутья в реактор через пояс боковых фурм, расположенных по периметру реактора, аналогично процессу РОМЕЛТ. В современном вертикальном реакторе HIsmelt, диаметр рабочего пространства в верхней части шлаковой ванны увеличен, что соответственно увеличивает площадь брызгообразующей поверхности. Этот конструктивный прием для реактора был впервые применен в установке РОМЕЛТ. По крайней мере за 7-10 лет до начала испытаний процессов DIOS и HIsmelt на установке РОМЕЛТ была доказана возможность и эффективность восстановительной плавки железосодержащих промышленных отходов. Сейчас это направ-

РОССИЙСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ БИБЛИОТЕКА

ление рассматривается в качестве первоочередного этапа внедрения новых процессов на интегрированных металлургических заводах.

Среди всех процессов бескоксового производства чугуна до настоящего времени процесс РОМЕЛТ остается наиболее простым и надежным в конструктивном оформлении и в практической реализации.

<< | >>
Источник: Усачев Александр Борисович. Разработка теоретических и технологических основ производства чугуна процессом жидкофазного восстановления POMEJIT. ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени доктора технических наук. Специальность 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов. Москва - 2003. 2003

Еще по теме 1.3. Процессы полностью жидкофазного восстановления железа:

  1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
  2. ВВЕДЕНИЕ
  3. АНАЛИЗ МЕТОДОВ РАСЧЕТА МАТЕРИАЛЬНОГО И ТЕПЛОВОГО БАЛАНСОВ ПРОЦЕССА РОМЕЛТ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПУТЕЙ ИХ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ
  4. ОПРЕДЕЛНИЕ РОЛИ ЛЕТУЧИХ КОМПОНЕНТОВ УГЛЯ В ОКИСЛИТЕЛЬНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХ ПРОЦЕССАХ В ШЛАКОВОЙ ВАННЕ ПРИ ЖИДКОФАЗНОМ ВОССТАНОВЛЕНИИ ЖЕЛЕЗА
  5. 3.4. Исследование восстановления железа окисью углерода из шлакового расплава
  6. 3.5. Исследование восстановления железа метаном и водородом из шлакового расплава
  7. 4.2.6. Характеристика шихты.
  8. 4.5. Выводы
  9. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ источников
  10. Усачев Александр Борисович. Разработка теоретических и технологических основ производства чугуна процессом жидкофазного восстановления POMEJIT. ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени доктора технических наук. Специальность 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов. Москва - 2003, 2003
  11. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
  12. 1.1. Процессы с предварительным восстановлением железа в твердой фазе и до-восстановлением в жидкой фазе
  13. 1.2. Процессы преимущественно жидкофазного восстановления железа
  14. 1.3. Процессы полностью жидкофазного восстановления железа
  15. 2.3.5. Совершенствование печи РОМЕЛТ.
  16. 4.1. Перемешивание шлаковой ванны4.1.1. Роль перемешивания шлаковой ванны.
  17. ГЛАВА 5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗА