Участок изготовления штампов из пластмасс.
смеситель с вакуум-насосом для приготовления композиции, сушильная камера с выдвижной телёжкой для термической обработки крупных штампов, термостат для обработки мелких штампов, металлический шкаф с вытяжкой для хранения химикатов, чугунная подмодельная плита, электроталь требуемой грузоподъемности, весы.
Кроме того, необходимы индивидуальные средства защитьк респираторы, очки, резиновые перчатки. На участке должна быть холодная и горячая вода.Изготовление сердечника из пескомассы. Материалы взвешивают в соответствии с рецептурой, затем в смеситель загружают смолу и перемешивающее с дибутилфталатом, вводят отверди- тель и затем при перемешивании песок. Полученную массу выгружают в тару. \
Для изготовления пескомассового сердечника используют форму 1 (рис. 83), предназначенную для отливки штампа. Зазор под пластмассовую облицовку создают деревянными брусками 2gt; которые выкладывают по внутренней поверхности формы, толщина брусков примерно равна толщине облицовки. Опалубку покрывают полиамидной или полихлорвиниловой пленкой 3. Для получения литьевых отверстий под заливку пластмассы предусмотрены деревянные стержни 4. Подготовленную пескомассу 5 набивают в форму до верхнего края опалубки. Затем в пескомассу вставляют болты 6 для крепления пескомассового сердечника к плите. Расстояние между ними выдерживается с помощью шаблона 7.
Пескомасса отвердевает при комнатной температуре ререз 24 ч. Пескомассовый сердечник извлекают из формы и снимают разделительную пленку. Поверхности пескомассового сердечника, подлежащие облицовке эпоксидной композицией, зачищают шабером, рифленая поверхность сердечника обеспечивает хорошую адгезию эпоксидной композиции с пескомассовым сердечником.
Приготовление композиции пластмассы. Композиции на основе эпоксидных смол необратимы, их жидкотекучесть составляет 30—40 мин, поэтому одновременно не рекомендуется приготовлять более 30 кг композиции. Большие формы заливают в несколько приемов, что не отражается на качестве отливки.
Последовательность приготовления композиции: эпоксидную смолу загружают в бак смесителя, вводят пластификатор и пе-
Рис. 83. Форма для изготовления пескомассового сердечника
/> 
Рис. 84. Схема заливки Рис. 85. Схема заливки
штампа без сердечника штампа по готовой детали
ремешивают в течение 5—10 мин. Затем через отверстие в крышке смесителя вводят предварительно высушенный железный порошок и перемешивают в течение 10—15 мин при вакууме 650 мм рт. ст. После снятия вакуума в смесь вводят отвер- дитель.
Подготовка форм и сердечников под заливку. Хорошее извлечение пластмассовой детали штампа из формы обеспечивает разделительный слой, наносимый широкой мягкой кистью на внутреннюю поверхность формы перед заливкой композиции. Разделительный слой представляет собой 10%-ный раствор полиизобутилена в бензине «Калоша». Разделительный слой должен хорошо просохнуть, после чего его полируют шкуркой.
Поверхность чугунного сердечника, подлежащая облицовке, должна быть очищена от окалины, коррозии и обезжирена бензином или ацетоном. Перед установкой сердечника в форму его поверхности под облицовку смазывают жидкой эпоксидной композицией. '
Способы заливки. Штампы без сердечников заливают непосредственно в открытую верхнюю полость формы (рис. 84), а с сердечником — через литниковые отверстия. По эталонному образцу детали штамп заливают следующим образом (рис. 85): готовую деталь 4, покрытую разделительным слоем укладывают на подмодельную плиту 5, вокруг нее устанавливается деревянная рамка 2, которую также покрывают разделительным слоем.
Необходимый зазор между сердечником и плитой штампа создается кубиками 3 требуемой высоты, нарезанными из отвержденной композиции. Кубики окунают в жидкую композицию (это обеспечивает одинаковую фактуру отливки) и равномерно укладывают на деталь, используемую в качестве формы. На кубики устанавливают плиту штампа 1 или сердечник, которые прижимают деталь к подмодельной плите, выравнивая ее и создавая необходимый зазор под облицовку.Отливка сопряженных деталей штампа. Отливка сопряженных деталей штампа производится по другой ранее изготовлен-
ж
ной детали, например, по готовому пуансону отливают матрицу, выталкиватель и другие детали. Зазор между пуансоном и матрицей выдерживают с помощью свинцовых прокладок необходимой толщины. При повторном изготовлении штампа зазор можно выдержать, прокладывая между сопрягаемыми поверхностями штампа готовую деталь.
Термическая обработка отливок. После отверждения отливки при комнатной температуре в течение 24 ч ее подвергают термической обработке для повышения физико-механических свойств и вместе с моделью загружают в электропечь при температуре 60—70°. Выдержка 24—96 ч в зависимости от размеров отливки, например, при размерах 500X400X150 мм ее выдерживают 36—40 ч. После термической обработки отливку охлаждают вместе с печью до 60—70°, а затем на воздухе до температуры окружающей среды.
Извлечение отливок из формы и исправление дефектов. Термообработанную отливку извлекают из формы. Извлечение ее из деревянной разборной формы не представляет трудностей. Из гипсовой формы, несмотря на наличие разделительного слоя, извлечь отливку затруднительно. В этом случае форму разбивают. Разделительный слой с отливки снимают чистой тряпкой, смоченной в бензине.
Обнаруженные на отливке дефекты (раковины, выбоины и др.) заделывают, наносят на эти места специально приготовленную композицию с увеличенным содержанием наполнителя (250 массовых частей вместо 200). После отверждения на воздухе отливку подвергают слесарной обработке.
Техника безопасности. При изготовлении штампов из пластмасс следует соблюдать правила техники безопасности. Все рабочие места должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Химикаты следует хранить в закрытом железном шкафу с вытяжкой. Рабочий, находящийся в сушильной камере в период отверждения отливки, должен надеть противогаз или химические очки, а рот и нос закрыть марлевой повязкой, смоченной в растворе соды. При попадании эпоксидной композиции на кожу ее протирают салфеткой, смоченной в дибутилфтадате, и промывают горячей водой с мылом.