3.10. Обработка лакокрасочных и жиросодержащих отходов

Лакокрасочные отходы. На многих предприятиях машиностроительной, судостроительной и других отраслей промышленности образуется большое количество отходов лаков, красок, эмалей, шпатлевок и растворителей.

Наиболее распространенным, но наименее экономичным пока остается ручной метод окраски с помощью краскопультов. При этом обезжиренные изделия, подвешенные на конвейер, медленно движутся через одну или несколько окрасочных камер, где на их поверхность работницы напыляют краску или эмаль. Из камер в вентиляционную систему непрерывно отсасывается воздух, содержащий пары растворителей. Во избежание уноса частиц краски предусматриваются гидрофильтры — завесы из струи воды, орошающие стенки камер, причем вода одновременно предохраняет стенки от зарастания краской. При этом от 20 до 50 % краски вместе с водой стекает в ванну окрасочной камеры, откуда периодически вручную загустевшая краска извлекается и вывозится на свалку, что повсеместно запрещается санитарными органами.

Наиболее перспективным направлением утилизации отходов краски и грунтовки является их регенерация. Харьковским НИИ НПО "Лакокраспокрытие" проведены исследования и разработана технология регенерации отходов эмали АС -182 желтой, грунтовки ФЛ -ОЗК и их смесей. Технологическая схема регенерации представлена на рис. 74.

Отходы лакокрасочных материалов после очистки ванн гидрофильтров собирают в контейнеры и доставляют к участку переработки заводским автотранспортом. При необходимости хранения сырья его заливают водой. После подготовки сырья приготовляют замес. Отходы эмали (грунтовки) загружают в смеситель опрокидыванием контейнера при помощи тельфера.

Рис. 74. Схема технологического процесса переработки отходов эмали АС-182 и грунтовки ФЛ-ОЗК

1 - контейнер; 2 - смеситель;

3 - фильтр грубой очистки;

4 - мерник; 5 - насосы;

6 - диссольвер; 7 - сетчатый фильтр; 8 - шаровая мельница; 9 - бисерная мельница;

10 - вертикальный аппарат с перемешивающим устройством; 11 - фильтр тонкой очистки; 12 - тара

Растворитель в заданном соотношении с количеством отходов поступает в смеситель самотеком из мерника. В смесителе отходы эмали (грунтовки) выдерживают с растворителем для набухания; при этом смесь периодически перемешивается шнековым мешателем до получения однородной массы. Продолжительность набухания зависит от консистенции отходов, время перемешивания 4—5 ч.

Из смесителя масса сливается в сборник через фильтр грубой очистки с размером ячеек сетки 10х10 мм. Очищенная от посторонних включений и нерастворившихся пленок смесь перекачивается в диссольвер (смеситель с высокоскоростным дискофрезерным мешателем) для ее предварительного диспергирования в течение 2—3 ч. Затем полученную суспензию фильтруют через сетку с размером ячеек 1 мм².

Из диссольвера суспензия насосом перекачивается в шаровую мельницу и диспергируется в течение 4—8 ч. Затем проверяют степень перетира сырья по прибору "Клин". При дисперсности полученной массы не более 90 мкм суспензия из шаровой мельницы направляется в смеситель, массу разбавляют до необходимой вязкости, фильтруют фильтром тонкой очистки и расфасовывают. Если дисперсность полученной массы более 90 мкм, то ее насосом перекачивают в бисерную машину для перетира, где производится перетир суспензии в течение 3—4 ч до получения заданной дисперсности. Перетертая масса подается в вертикальный смеситель с пропеллерной мешалкой.

Из мерника в смеситель подается растворитель (сольвент, ксилол), где осуществляется перемешивание смеси до получения заданной вязкости.

По окончании перемешивания приготовленный лакокрасочный материал насосом перекачивают через фильтр тонкой очистки в тару.

В табл. 3.15 приведена сравнительная характеристика серийных и регенерированных лакокрасочных материалов.

Регенерированная эмаль может быть использована для окраски различных видов промышленной продукции с пониженными требованиями к декоративным характеристикам, а также для промежуточных слоев покрытий. Регенерированную грунтовку можно использовать по первоначальному назначению аналогично исходному материалу.

Близкая к описанной по технологии регенерационная установка разработана и внедрена на Запорожском заводе "Коммунар". В технологическую схему входят узлы обезвоживания, измельчения краски, смешения ее с растворителем, фильтрации. Регенерированная краска с успехом применяется для грунтовки деталей, окраски второстепенных и хозяйственных изделий и т.п. При наличии в краске масел или смазок этот метод непригоден. Вызывает интерес разработанная МосводоканалНИИпроектом для одного из подмосковных заводов схема совместного сжигания жидких, твердых и пастообразных отходов. На этом заводе ежесуточно образуется до 1500кг лакокрасочных отходов (эмали НЦ-262, МЛ-197, МЛ -12, МП -277, грунтовки ГФ -0119, шпатлевки КФ -003, ГФ -0015 и др.). Кроме того, переходят в отходы 570 кг/сут растворителей и другие ЛВЖ, а также собирается до 140 кг/сут твердых отходов (промасленная ветошь, пластмасса, упаковочные материалы и пр.).

3.15. Сравнительная характеристика серийных и регенерированных лакокрасочных материалов

По предложенной схеме твердые и пастообразные отходы раздельно собираются в специализированные контейнеры, доставляются на место обезвреживания и поочередно загружаются в башенную печь с вращающейся лопастью. Жидкие горючие отходы сжигаются в расположенной рядом установке, причем тепло от их сгорания используется для дожига недогоревших газо- и сажеобразных продуктов, отходящих из башенной печи.

Жиросодержащие отходы. Отходы животных жиров образуются на мясокомбинатах, шерстомойных фабриках и т.п. Производственные стоки мясокомбинатов являются сложными по физико-химическому составу: они содержат в большом количестве жир, белки, частицы мяса и костей, каныгу, шерсть, поваренную соль и другие органические и неорганические вещества в виде макровзвеси, коллоидных и растворенных примесей.

Показатели поступающих, например, на Московский мясокомбинат стоков следующие: жиров — до 2300 мг/л, белков — до 2000 мг/л, взвешенных частиц (веществ) -- до 3000 мг/л, БПК5 - до 1500 мг/л. ХПК - до 8800 мг/02/л. Количество отделяемого в отстойниках жира составляет примерно 40 %, и около 1000 мг/л жира сбрасывалось до постройки новых очистных сооружений в канализацию. Известно, что жир, извлеченный из сточных вод, может быть ценным сырьем для производства смазок, жирных кислот, мыла и т.п.

Значительно повысить выход жира, интенсифицировать и улучшить качество стоков можно, применяя, например, методы электрофлотации и напорной флотации и др. Однако поскольку стоки цехов мясокомбинатов обычно смешиваются, жир в относительно чистом виде выделить не удается, за исключением колбасных комбинатов, шерстомойных фабрик и некоторых других предприятий. Полученный пастообразный флотоконцентрат содержит большое количество трудно отделяемых механических примесей в виде шерсти, каныги и других твердых примесей. Эти отходы обычно сбрасываются на свалки и гниют, загрязняя воздушный бассейн.

Московским технологическим институтом мясной и молочной промышленности разработан способ получения кормовых дрожжей из жирового флотоконцентрата сточных вод мясокомбинатов. По этому способу разбавленный флотоконцентрат подается в специальный обогреваемый реактор, в который добавляется штамм белковых дрожжей. После брожения происходит отделение твердых веществ на ситах, центрифугирование образовавшейся белковой жидкости и ее последующая сушка с получением порошкообразного белкового концентрата.

На Останкинском мясокомбинате успешно опробован способ ликвидации жировых отходов с помощью специально выведенных мутантов -- бескрылых насекомых, которые потом используются в рыбохозяйственных и других целях.

Если же имеется возможность выделить жир в чистом виде, то его перетапливают, отделяя от воды, а затем направляют на переработку и утилизацию. При невозможности полезного использования жировых отходов их рекомендуется сжигать, например, на специально переоборудованных установках "Вихрь -I".