ХИМИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС

Современная химическая технология, имея громадное преимущество перед механическими способами обработки веществ, позволяет: превращать в ценные промышленные продукты практически неограниченный круг сырья: а) собственно химическое минеральное сырье (апатиты, фосфориты, калийные соли, мирабилит, поваренную соль, серу, бораты и др.); б) минеральное сырье, используемое также другими отраслями промышленности (известняки, гипсы и т. п.); в) минеральное топливо, особенно нефть, газ и уголь; г) древесину и другое сырье растительного происхождения; д) воду и воздух; е) сельскохозяйственное сырье; ж) продукты различных отраслей промышленности; вовлекать в оборот по мере научно-технического прогресса новые виды сырья (например, природные газы с целью получения аммиака, попутные нефтяные газы для производства синтетического каучука И т. д.); заменять дорогое и дефицитное сырье дешевым и распространенным (пищевые продукты — древесным или минеральным сырьем); комплексно использовать сырье (нефть — на моторное топливо, мазут и многочисленные продукты органического синтеза и т. п.); утилизировать производственные отходы (коксовые газы для получения аммиака, сернистые газы для получения кислоты и т. д,); получать разные химические продукты из одного и того же сырья (например, использовать уголь для производства аммиака, синтетических красителей, синтетических волокон и т. д.) и, наоборот, один и тот же продукт из разных видов сырья (синтетический каучук из пищевого сырья, древесины, угля, природного газа, попутных нефтяных газов, углеводородов нефтепереработки и т.

Химизация приводит к результатам, которые в большой степени сказываются на территориальной организации всей промышленности, и в первую очередь самой химической индустрии. Использование многообразного и широко распространенного сырья территориально почти не ограничивает химическую промышленность. Она характеризуется значительно большей свободой размещения предприятий, чем многие другие отрасли, имея наряду с этим возможности маневрировать при выборе самого экономичного вида сырья для того или иного производства. В то же время отбросные газы черной и цветной металлургии, нефтепереработки и т. п., которые вообще нельзя транспортировать, привязывают химическую индустрию к соответствующим источникам сырья.

В составе химического комплекса страны можно различить несколько групп отраслей. Главную роль играют горно-химическая промышленность (добыча апатитов и фосфоритов, поваренной и калийных солей, серы и другого горно-химического сырья), основная химическая промышленность и промышленность полимерных материалов (включая органический синтез).

На первом месте но объему выпускаемой продукции находится основная химия. Затем идут отрасли, относящиеся к органическому синтезу и производству полимерных материалов, и, наконец, горно-химическая промышленность, которая образует сырьевую базу главным образом для основной химии.

Химическая индустрия принадлежит к весьма емким потребителям сырья. В отдельных производствах доля сырья в себестоимости готовой продукции колеблется в пределах 40—90%. В одних случаях это объясняется его ценностью, в других — высокими нормами расхода. Так, затраты сырья на 1 т капролактама достигают 8 т, 1 т ацетилена на базе карбида кальция — 4,5 т, 1 т аммиака из кокса — 5,5 т и т. д. Значительно больше единицы удельный расход сырья на производство соды, синтетического каучука, азотных туков, пластических масс и других продуктов. При этом обычно на один и тот же химический продукт идет сразу несколько видов сырья, что особенно характерно для промышленности органического синтеза.

К отличительным особенностям химической индустрии относится активное использование воды не только для вспомогательных целей, но и в качестве сырья. Нормы расхода воды на 1 т готовой продукции в

химической промышленности колеблются в очень широких пределах — от 5U м при производстве хлора и каустической соды до 6000 м3 при производстве синтетических волокон.

Помимо большого количества сырья для химической индустрии требуется много топлива и энергии. Повышенной электроемкостью, в частности, характеризуется получение синтетического каучука на базе ацетилена (до 15 тыс. кВт-ч на 1 т готовой продукции) и фосфора путем электровозгонки (до 20 тыс. кВт-ч). При производстве синтетических материалов в огромных количествах поглощается тепловая энергия —

Особый интерес представляют районы, где нефтяные и газовые ресурсы сочетаются с гидроэнергией (Поволжье), или районы массовой добычи дешевого угля, если через их территорию проходят магистральные нефте- и газопроводы. В отдельных случаях химические производства ориентируют только на источники энергии, что можно видеть на примерах электровозгонки фосфора или получения синтетического каучука из карбида кальция.

Что касается потребительского фактора, то его влияние в большей мере распространяется на основную химию, чем на органический синтез. Ориентация на места потребления характерна прежде всего для производства минеральных удобрений (исключая калийные) и серной кислоты. Из отраслей органического синтеза к центрам потребления тяготеют главным образом верхние «этажи» многостадийного технологического процесса, в развитии которых существенную роль играют также резервы рабочей силы.

По признаку преимущественного тяготения к источникам сырья, топливно-энергетическим ресурсам и к районам потребления продукции можно выделить следующие группы химических производств: сырьевой ориентации — горно-химические производства, а также производства, использующие нетранспортабельное сырье (сернистые газы, коксовые газы и т.

Важная составная часть химического комплекса — промышленность полимерных материалов (рис. 5.9, см. цветную вклейку). В нее включаются; 1) органический синтез, т. е. производство углеводородного сырья — мономеров на базе нефтехимии (этилен, пропилен, метанол и др.) и коксохимии (бензол, нафталин, фенол и др.) и полупродуктов —

синтетических полимеров (полиэтилен, полипропилен, изопропилбензол, акрилонитрил, полиамиды, полистирол и многие другие); 2) производство на их основе полимерных материалов — синтетических смол и пластических масс, химических волокон, синтетического каучука; 3) переработка полимерных материалов для получения резино-технических изделий, шин, изделий из пластических масс.

Первое место по объему производства среди синтетических полимеров занимают полиолефины (главным образом полиэтилен и полипропилен). Вообще олефины и диолефины, наряду с водородом и оксидом углерода, рассматриваются как фундамент современной химической индустрии.

Органический синтез опирается на мощную и распространенную сырьевую базу, что позволяет развивать производство практически в любом экономическом районе страны.

Первоначально в основе синтеза лежало использование отходов переработки древесного и сельскохозяйственного сырья, а также угля. Поэтому территориально он был связан с угольными бассейнами (Кузбасс, Кизеловский и Подмосковный бассейны) и районами потребления готовой продукции (Центральный район, Северо-Запад и др.), которые были ориентированы тогда как на местное, так и на привозное сырье растительного и животного происхождения.

В настоящее время ситуация резко изменилась. На первый план вышло нефтегазовое сырье, из которого производятся почти весь синтетический каучук, преобладающая часть пластических масс и значительное количество химических волокон.

Ресурсы нефтегазового сырья представлены следующими источниками: 1) попутные нефтяные газы, из которых извлекается газовый бензин; 2) природные газы, в том числе конденсаты (жидкости); 3) газообразные и жидкие углеводороды нефтепереработки.

Важную роль приобретают газоконденсатные месторождения, выступающие источниками как природного газа (метана), так и более тяжелых углеводородов. При наличии серосодержащих и других компонентов они служат базой и для создания производств, относящихся к основной химии.

Попутные нефтяные газы, конденсаты и углеводороды нефтепереработки — самое универсальное сырье для органического синтеза. Природные газы идут в основном на производство аммиака, азотных туков и ацетилена.

Применение коксохимического сырья относительно сокращается, но уголь продолжает оставаться главным источником получения бензола и нафталина.

Промышленность синтетических смол и пластических масс обладает наиболее крупными масштабами производства среди всех отраслей промышленности полимерных материалов. Это обусловлено широким применением пластических масс в качестве эффективного конструкционного материала, а также для изготовления предметов потребления. В 1998 г. продукция отрасли составила 1,6 млн т.

Пластические массы и применяемые в их производстве синтетические смолы получают на базе угля, попутных нефтяных газов и углеводородов нефтепереработки, частично — из древесного сырья. Начальные стадии технологического процесса приурочены к источникам сырья. Дальнейшая переработка синтетических смол, и особенно пластических масс, ориентирована, как правило, на места потребления готовых изделий.

Пластические массы различаются по эксплуатационным свойствам, природе наполнителя (например, стеклопластики), способу его расположения в материале (например, слоистые пластики), а также по типу полимера (например, аминопласты).

Наиболее значительно производство полиэтилена (30%), карбамидных смол, капролактама, поливинилхлоридной смолы и сополимеров винилхлорида, полистирола и стирола. В составе готовой продукции выделяются разнообразные изделия из пластических масс, полимерные пленки, трубы и детали трубопроводов из термопластов.

Возникнув в середине 20-х годов (первоначально в Центральном районе — Москва, Владимир, Орехово-Зуево, позднее Новомосковск), производство пластических масс затем быстро распространилось и на другие районы. В настоящее время синтетические смолы и пластические массы в большом количестве дают районы, обеспеченные необходимыми сырьевыми ресурсами, например Поволжье (Новокуйбышевск, Казань, Волгоград), Урал (Екатеринбург, Уфа, Салават, Нижний Тагил), Западная Сибирь (Кемерово, Новосибирск, Тюмень), а также Волго-Вятский район (Дзержинск) и Северо-Запад (Санкт-Петербург).

Производство синтетических смол и пластических масс сосредоточено в европейской части, на которую приходится не менее 4/5 всей продукции. Возрастает роль восточных районов страны, особенно в связи с созданием Томского химического завода.

Пластические массы производятся на нефтехимических комбинатах, азотно-туковых и хлорных заводах, т. е. на основе комбинирования с выпуском другой химической продукции. Функционируют также специализированные предприятия, дающие многотоинажные и массовые изделия. Наряду с этим изделия из пластических масс выпускаются отдельными цехами непосредственно на предприятиях других отраслей промышленности, главным образом машиностроения, которые являются их потребителями.

Промышленность химических волокон и нитей практически была создана в годы индустриализации. В составе промышленности полимерных материалов по объему выпускаемой продукции она уступает производству синтетических смол и пластических масс.

Химические волокна бывают искусственные (из природных полимеров, в основном из целлюлозы — ацетатные, вискозные, медно-аммиачные) и синтетические (капрон, лавсан, нейлон и др.), сырьем для кото

рых служат синтетические смолы, полученные на базе переработки нефти, попутных нефтяных и природных газов и угля.

Производство химических волокон первоначально возникло на базе природных полимеров. Этим в известной мере можно объяснить тот факт, что еще в 1970 г. выпуск искусственных волокон был почти в 3 раза больше, чем синтетических. В настоящее время синтетические волокна по объему производства несколько уступают искусственным, составляя около V2 всех химических волокон. В перспективе доля синтетических волокон в общем выпуске продукции будет возрастать, В 1998 г. было произведено 133 тыс. т химических волокон и нитей.

Промышленность химических волокон и нитей характеризуется особенно высокой материало-, энерго- и водоемкостью. В этом отношении она превосходит другие отрасли химической промышленности. Например, расход топлива и энергии (с учетом сопряженных производств) на 1 т синтетических волокон достигает 16 т условного топлива, на 1 т искусственных волокон — 19 т условного топлива, а расход воды — 6000 м3. Вместе с тем большое значение имеет ориентация на потребителей готовой продукции.

Основные центры производства химических волокон расположены в районах сосредоточения текстильной промышленности или в непосредственной близости от них. Они специализируются на производстве либо искусственных волокон (Тверь, Шуя, Рязань, Санкт-Петербург, Балаково, Красноярск), либо синтетических (Курск, Волжский, Саратов), либо на выпуске тех и других одновременно (Барнаул, Энгельс, Серпухов, Клин).

быть получено из синтетического спирта путем гидролиза древесины и утилизации сульфитных щелоков — отходов целлюлозно-бумажной промышленности .

Производство СК продвинулось в Поволжье (Тольятти, Нижнекамск, Волжский), на Урал (Стерлитамак), возникло в Западной Сибири (Омск), где фактически используются дивинил и изопрен, полученные непосредственно из углеводородов нефтепереработки и попутных нефтяных газов, минуя стадию разработки синтетического спирта. Ранее созданные предприятия ориентируются также на эти мономеры и синтетический спирт, поступающие из разных районов.

Разнообразие сырья и применяемых технологических схем обусловливает несколько вариантов размещения производства. Например, попутные газы с их низкой транспортабельностью должны перерабатываться в основном вблизи места добычи. Использование углеводородов нефтепереработки еще больше связывает производство с источниками сырья, но в то же время и расширяет ареал его размещения, так как переработка нефти сама отличается известной подвижностью. Для СК на базе карбида кальция характерно тяготение к источникам гидравлической энергии, что вызвано значительной электроемкостью получения ацетилена, или к сырьевым ресурсам — углю и известняку. При использовании синтетического спирта на древесном сырье производство размещается в лесных районах (Красноярск). Меньше всего зависит от сырьевых баз получение СК из ацетилена на основе электрокрекинга природных газов, однако в этом случае большую роль играет энергетический фактор.

В развитии производства СК определилась тенденция к созданию комплексов предприятий: нефтепереработка — синтетический каучук — сажевое и кордное производство — шинное производство (Омск, Ярославль), гидролиз древесины — синтетический каучук — шинное производство (Красноярск). Если в самом начале шинное производство притягивало к себе производство СК, то впоследствии, наоборот, производство шин стало ориентироваться на производство СК.

Использование углеводородного сырья способствовало рассредоточению производства СК по территории страны. Новые предприятия получили ориентацию на районы и центры нефтепереработки. Вместе с тем они приблизились к потребителям — предприятиям по производству шин и резинотехнических изделий.

Развитие производства СК ориентировано на выпуск каучуков, полноценно заменяющих натуральный. Формируется центр по производству СК на Урале (Чайковский).

Завершено строительство Нижнекамского комплекса нефтехимических производств — от переработки нефти до получения лучшего по качеству изопренового каучука и других продуктов органического синтеза. В Западной Сибири сооружается Тобольский нефтехимический комбинат, также ориентированный на производство СК.

В состав основной химии входят отрасли, производящие минеральные удобрения, серную кислоту (и другие неорганические кислоты), соду, хлор и другие продукты. Ее каркас — промышленность минеральных удобрений, с развитием которой связана интенсификация сельского хозяйства (рис. 5.10, см. цветную вклейку).

Россия располагает мощной сырьевой базой для развития туковой промышленности, занимая первое место в мире по ресурсам калийных солей, фосфатного сырья — апатитов и фосфоритов. Исключительно важное значение для производства минеральных удобрений имеют природные газы и уголь.

В структуре производства минеральных удобрений произошли существенные изменения по сравнению с довоенным временем. В 1940 г. на первом месте находились фосфатные удобрения (свыше */з общего выпуска), за ними — калийные и азотные, Теперь из общего количества выпускаемых удобрений V2 приходится на азотные, свыше 1/4 — на калийные и около Vs — на фосфатные туки. Остальное составляют фосфоритная мука и микроудобрения (в том числе борные). В 1998 г. производство минеральных удобрений составило 9,4 млн т.

Основное внимание уделяется выпуску концентрированных (карбамид и двойной суперфосфат) и сложных (комбинированных) удобрений с содержанием питательных веществ не ниже 40%. Они составляют 9/ю суммарного производства минеральных удобрений.

Размещение предприятий промышленности минеральных удобрений зависит от величины и структуры потребностей в туках разных сельскохозяйственных зон и транспортно-географического положения сырьевых баз по отношению к основным земледельческим районам страны. Наряду с этим определенную роль играют особенности распространения ресурсов азота фосфора и калия в почвах.

Запасы азота в почве увеличиваются в направлении с севера на юг до лесостепной зоны, где достигают максимума, а затем постепенно уменьшаются. Таким же образом происходит изменение запасов фосфора с той лишь разницей, что их максимум приходится на степную зону. Запасы калия имеют максимум в лесной зоне и к югу от нее уменьшаются. На одной и той же широте ресурсов азота на территории восточных районов больше, чем в европейской части, а фосфора и калия меньше.

В перспективе в связи с освоением новых источников сырья и приближением производства к местам потребления промышленность минеральных удобрений (главным образом азотно-туковая и фосфатно-туковая) получит развитие почти во всех экономических районах страны. Начнется освоение Селигдарского месторождения апатитов (в зоне БАМа). Намечается развернуть строительство Западно-Сибирского, а также Алтайского заводов минеральных удобрений.

Азотно-туковая промышленность отличается большим разнообразием исходного сырья и технологических методов получения готовой продукции, а вследствие этого — несколькими вариантами размещения предприятий.

В России принят так называемый аммиачный способ получения азотных удобрений (аммиачной селитры, карбамида, сернокислого аммо

ния). Долгое время он основывался на использовании кокса и коксового газа. Теперь почти весь аммиак производится из природного газа.

Предприятия, работающие на коксе, находятся либо в угольных бассейнах (Березники, Губаха, Кемерово, Ангарск), либо в отдалении от них (Дзержинск, Москва), поскольку кокс может перевозиться на значительные расстояния. В случае когда сырьем служит коксовый газ, азотно-туковое производство тяготеет к центрам коксования угля или комбинируется с металлургическими заводами (Магнитогорск, Нижний Тагил, Новокузнецк, Липецк, Череповец).

В настоящее время самое экономичное сырье — природный газ, который, вытеснив другие виды сырья, внес существенные изменения в географию азотно-тукового производства. Предприятия получили возможность размещаться не только в районах распространения газовых ресурсов (Невинномысск на Северном Кавказе), но и далеко за их пределами, вдоль трасс магистральных газопроводов (Новомосковск, Щекино, Великий Новгород, Тольятти и др.).

Некоторые центры азотно-туковой промышленности возникли на основе использования отходов нефтепереработки (например, Салават).

Фосфатно-туковая промышленность в меньшей мере ориентирована на источники сырья по сравнению с производством азотных удобрений. Простой суперфосфат содержит фосфора в растворимом виде примерно в 2 раза меньше по сравнению с общим количеством фосфора в исходном сырье. Кроме того, удельный расход, например, апатитового концентрата (содержание фосфорного ангидрида до 40%) составляет всего 0,5 т.

Промышленные запасы фосфатного сырья сосредоточены в европейской части, особенно выделяется Северный район, где расположено уникальное по величине и качеству Хибинское месторождение апатитов (до 2 млрд т). Из апатитового концентрата получают примерно 3/4 всех фосфатных туков в стране.

Значительное количество промышленных запасов имеют Центральный (Егорьевское и Полпинское месторождения) и Волго-Вятский (Верхне-Камское месторождение) районы. Но встречающееся здесь сырье пригодно только для производства фосфоритной муки.

Все фосфатное сырье в России дает европейская часть. В перспективе возможна его добыча в Восточной Сибири (Белозиминское месторождение).

Производство суперфосфата тяготеет главным образом к районам потребления (Санкт-Петербург, Волхов, Уварово), частично размещается у источников сырья (Воскресенск). Здесь оно сочетается с производством серной кислоты, получаемой из природного сырья (привозного или местного). Связь с сернокислотной промышленностью отчетливо видна и в другом направлении. Фосфатные туки дают некоторые центры цветной металлургии (Красноуральск), где сырьем для серной кислоты служат отходящие газы. Около 2/з всего суперфосфата производят Центральный район и Северо-Запад.

Электротермический метод положен в основу производства концентрированных и сложных удобрений из бедных фосфоритов, которые малопригодны для обычной кислотной переработки. Подобное производство создано в Поволжье (Тольятти) с ориентацией на широкое использование дешевой гидроэнергии.

Калийная промышленность, в отличие от производства азотных и фосфорных туков, приурочена только к местам добычи сырья, что связано с ее очень большой материалоемкостью. Все калийные удобрения в России дает Урал (Березники, Соликамск), где расположено уникальное Верхне-Камское месторождение калийных солей.

Один из универсальных химикатов, в массовом количестве используемый при производстве минеральных удобрений (особенно фосфатных), дает сернокислотная промышленность. Ее сырьевая базй включает, с одной стороны, ископаемое сырье — серный колчедан, самородную серу и гипсы, с другой — газовые отходы цветной металлургии, черной металлургии и нефтепереработки, а также пиритные концентраты (полуфабрикат цветной металлургии). До сих пор основным сырьем служит серный колчедан, запасы которого сосредоточены на Урале. Самородная сера используется в значительно меньшей степени, несмотря на имеющиеся ресурсы в Поволжье (Алексеевское месторождение).

За последнее время намного возросла утилизация серосодержащих отходов. Важным источником серы становятся отдельные газоконденсатные месторождения (например, Астраханское и Оренбургское). В 1998 г. производство верной кислоты составило 5,8 млн т.

Производство серной кислоты, основанное на транспортабельном сырье (удельный расход серного колчедана — 0,85 т, серы — 0,35 т), тяготеет к местам потребления готовой продукции, тем более что ее перевозка обходится в 1,5—3 раза дороже, чем исходного сырья, и вызывает значительные трудности. Поскольку главный потребитель — фосфатно-туковая промышленность, центры производства серной кислоты и фосфатных удобрений обычно совпадают друг с другом. Использование отбросных газов, напротив, связывает в порядке комбинирования сернокислотное производство с источниками сырья — предприятиями цветной металлургии (Владикавказ, Ревда, Кировград), черной металлургии и нефтепереработки.

Содовая промышленность в противоположность производству серной кислоты всегда приурочена к сырьевым базам — месторождениям поваренной соли. В 1998 г. было произведено 1,5 млн т кальцинированной и около 1 млн т каустической соды.

Поваренная соль отличается более широким распространением, чем другие виды горно-химического сырья. Основная доля всех промышленных запасов сосредоточена в европейской части, где особенно выделяется Урал. По добыче поваренной соли на первом месте находится Поволжье, вслед за ним с небольшим отрывом идет Урал, где значительное количество поваренной соли получается в виде отходов на калийных комбинатах.

Среди восточных районов больше всего промышленных запасов поваренной соли в Восточной Сибири, которая находится впереди и но размерам добычи.

Обладая высокой материалоемкостью (на 1 т готовой продукции идет около 5 м3 соляного рассола и до 1,5 т известняка), содовая промышленность выделяется также значительными расходами топлива. Поэтому, несмотря на широкое распространение исходного сырья, ее предприятия размещены в районах оптимального сочетания поваренной соли, известняков и угля — на Урале (Березники, Стерлитамак) и в Прибайкалье (Усолье) и др.

Микробиологическая промышленность — новая отрасль. Она выделилась и приобрела самостоятельное значение в 60-х годах под влиянием научно-технического прогресса и дальнейшего углубления общественного разделения труда. В настоящее время ее роль в промышленном производстве страны заметно возросла в связи с задачами интенсификации сельского хозяйства.

В структурном отношении микробиологическая промышленность включает две основные группы производств, отличающиеся друг от друга по используемому сырью: 1) производство кормовых белковых веществ (главным образом кормовых дрожжей) из углеводородного сырья; 2) производство кормовых дрожжей из сырья растительного происхождения, а также фурфурола и вообще продукции, получаемой методом гидролиза древесины и растительных отходов сельского хозяйства. Кроме того, к микробиологической промышленности относится производство аминокислот и ферментных препаратов, кормовых антибиотиков, бактериальных удобрений и микробиологических средств защиты растений и животных, наконец, различных растворителей из пищевого сырья. Следовательно, в ее состав входят предприятия гидролизной промышленности и в то же время промышленности органического синтеза. В одно целое их объединяет не только назначение выпускаемой продукции, но и характер технологического процесса, который основан на микробиологическом синтезе различного но генезису сырья.

До появления специализированных предприятий выпуск кормовых дрожжей и другой микробиологической продукции базировался на утилизации отходов целлюлозно-бумажной (сульфитные щелоки) и гидролизной промышленности. Теперь производство кормовых дрожжей носит массовый характер, становится все более крупнотоннажным. Действуют и сооружаются предприятия мощностью до 240 тыс. т кормовых дрожжей в год на таком новом виде сырья, как очищенные жидкие парафины нефти, и наряду с ними — гидролизные заводы с дополнительным производством фурфурола и другой продукции при комплексном использовании растительного сырья.

Кормовые дрожжи — важнейший продукт микробиологической промышленности. Для животноводства они имеют такое же значение, как минеральные удобрения для земледелия.

Предприятия, использующие углеводородное сырье, ориентированы на районы и центры нефтепереработки, что обусловлено достаточно высокой материалоемкостью производства. Для получения 1 т белка необходимо иметь 2,5 т углеводородного сырья, в качестве которого служат

т

нефтяные дистилляты (дизельные фракции парафинистых нефтей) и очищенные жидкие парафины нефти.

Предприятия микробиологической промышленности на углеводородном сырье действуют в Поволжье (Светлоярск), Волго-Вятском районе (Нижний Новгород) и в других районах. Они выделяются более крупными размерами производства и более высоким выходом белковой продукции по сравнению с предприятиями, работающими на сырье растительного происхождения. В зависимости от специализации можно различать заводы белково-витаминных концентратов (БВК), заводы лизина (важнейшей аминокислоты) и др.

В настоящее время часть кормовых дрожжей получают из растительного сырья. В этом отношении характерны предприятия гидролизной промышленности, перерабатывающие отходы лесопиления, дровяную древесину на дрова и непищевые отходы сельского хозяйства (например, кукурузную кочерыжку, подсолнечную лузгу, рисовую и хлопковую шелуху и т. п.). Могут быть утилизированы и сульфитные щелоки целлюлозно-бумажного производства.              ..

Такого рода предприятия отличаются большой материалоемкостью. В частности, для производства 1 т кормовых дрожжей требуется 6,2 т исходного сырья и вспомогательных материалов.

Гидролизное производство ориентировано на сырьевые базы. В соответствии с характером исходного сырья предприятия размещены совместно с лесопилением (Красноярск, Канск, Бирюсинск, Зима, Архангельск, Волгоград) или комбинируются с целлюлозно-бумажным производством по сульфитному методу (Архангельск, Соликамск, Крас- нокамск).